川崎のタチバナ製作所

以前加工した、プレス金型　カット型のダイです。SKD11に焼入れをしHRC60程度のカッチカチの高度になっています。いわゆる高硬度材ってやつですね。

納品して１年くらいたった後、現場の方から板厚が厚いので「シャー角」を付けてほしいと依頼がありました。

「シャー角」＝カットするときの力を分散するために、刃の部分を斜めに削る事。

メリット→力が分散する。プレスの小さなプレスでも加工可能になる。金型の耐久力があがる

デメリット→刃先が摩耗した場合、簡単に研磨できない。

タチバナ製作所は金型メーカーではなく、加工屋さんなので加工事に加工賃をいただきます。ただし、自社で手掛けた部品の追加工は【なるべく安く】をモットーにしています。お客さんも費用をもらえるわけではなく、持ち出しの場合が多いですからね。

この辺は小さな町工場なので機械的に価格が決まるわけではありません。

始めはワイヤカットで～とお客様に言われたのですが、ワイヤカットで立ててこの高さを加工すると、かなりお高くなる。。。

タチバナ製作所は高硬度材の加工を得意としているので、マシニングの方が安いですよ～と伝えると、安い方でお願いと言われたので、マシニング加工でさらっと２度くらいの傾斜をつけて加工完了！！

価格を抑えるために、今回はチップ式の工具のみでの加工になりました。

親父と息子たった二人の町工場の息子より。

またまた金型プレートの穴加工！

SKD11 25×250×550 穴数101ヶ所！！

せっかくだから前から気になってた事をやりたい！！通常のキリドリルの場合は何度のセンタードリルが良いのか？？（刃もちが良いのか？？）

一般的には90度のセンタードリル、もしくは先端が細くなったセンタードリル。自分は先端細いのは嫌いなんですが、最近90度のもあまり好きではなく、120度の物を使ってます。

CAD・CAMでデータ作るんで、深さ計算は問題ないです。

90度のと、先端細いやつって、ドリルが入る時にキュルキュルーって点あたりなって、そこで刃先が痛んでる。。。気がする。

でも、穴径が小さいと、モミツケ深さが浅くなって、穴曲がりも少し心配になる。

言い出したらキリがないので、気がするだけなのかどうか試してみよー！！

ナチのGSDドリルΦ2.5 、穴数42、厚み25mm、SKD11、裏表から半分ずつ加工します。

表は90度のセンタードリル

裏は120度のセンタードリル

加工完了ー！！果たして結果はどうなのか〜！！

同じ深さまで加工しても加工距離は表面の方が若干長くなります。裏はエアーカットが増えるんで！！

ドリルの摩耗としては120度センタードリルの方が摩耗は少なく見えたけど、思ったより差が無かった。。。加工距離が少し長いだけと言えばそんな気もする（；＿；）

わからん！！

と言う事で、なんとも中途半端な結果になりましたが、センターモミツケほ何度が良いのか？？

答えは持ち越しです^^;

もしくは誰か教えて下さいー！！

親父と息子たった2人の町工場の息子より。

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ひたすら穴加工！！プレス金型の穴加工！！

全て１点もの！！Φ1.5キリ穴で深さ25mmとかあるけど、まぁ裏表からでも良いのでどうにでもなる。難しい加工はない。

あとはひたすら効率を求めるのみ！！！！

1点ものって事は、全て違う図面なんですよね。最近は図面すら来ない（笑）データと材料もらって、ハイお願い！！って感じです。

問題はデータ作成！！加工データを、加工中に作るんですが、間に合わなくなる！！刻印打って、データ作って、その合間に納品して、なんかバタバタ感がすごいなぁ。

どこがボトルネックなのか？？やっぱデータ作成だなっ。ここを前倒しで進めておくとかなりスムーズに流れました〜！！

やり方決まると、見積りとかとかないんで、そう言う意味で効率はいいかも^ ^

今回は初の100枚くらいプレート加工。いつもは5〜10枚くらいのんで！！大量じゃ〜。

こんだけやると、嫌でも慣れてくるかっ。

親父と息子たった2人の町工場の息子より。

丸い旋盤ものの追加工！！

追加工って怖いですよねー！！失敗したら、客先行って製作からってとこが！！しかも今回のは難易度が高い。。。

まずは普通に横から加工。ここは大丈夫。

その後に45度傾けて、中をえぐっていきます。いつもなら縦てTスロットでえぐるのですが今回のは長いのでたてられない！！

このようにベベルブロックという測定器で簡易的に45度をだしてから、ピックテスターで確認、確認。

Φ8のボールエンドミルで偏心した内径をえぐるような加工。これがドキドキしましたっ！！

そしてたててから、端面に穴加工。

やっと終わった。。。

精神的に疲れました。

親父と息子たった2人の町工場の息子より。