ワイヤーカットのノズルを削る。(小型スクロールチャック)

白い樹脂の物がノズル

上の写真の白い樹脂の部分が、ワイヤカットのノズルという部品です。精度に関連するものではなく、加工の際に水を正確に&隙間なく当てるためのものです。ワイヤカットではこの隙間ってのがかなり重要で、この隙間が広くなると加工スピードが2、3割は簡単に落ちます。

そのノズルたち!!機械が新しくなったら高さが1mmくらい短くなってしまった~!!隙間にゴムを挟んで水漏れを防ぐ仕様になったようです。それはすばらしい事なんですが、古い機械のノズルがたくさん余ってる。。。テーパー角度によって削ったり、たまにぶつけたりと。。。これらのノズルがみんな使えない~!!もったいない~!!って事で1mm削ってくれと社長に頼まれました。

いや、前から頼まれていたのですが、忙しくて放置していました。。。ちょっと時間ができたのでやっとくか~!!

久々に小物のスクロールチャックを出してきて、これはバイスに固定できるようにしてあるので、バイスに固定して、サクッと削ってしまおう~!!このちっちゃい物のために2連バイスの載せおろしは嫌ですからね~!!あると便利な小物スクロールチャックです。

完成~!!機械にセットして、干渉しない確かめたら、ちょっと長い。。。T T
半分くらいまた削り直して無事に完成しました~!!

口が広いノズル

ちなみに30度~45度などの大きいテーパーを加工する時は、ワイヤー線が干渉しないように、上のような口の広いノズルを使用します。

親父と息子たった二人の町工場の息子より。


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ワイヤカットでフランジを2分割!!

特急の修理依頼!!現行の装置が壊れたので特急で修理して欲しいそうです。タチバナ製作所の修理を得意としているお客様からのオシゴトです。

フランジをただ2分割にするだけのおしごと。。。じゃないんです。フンラジを2分割にした後に内外径が0.03mmの公差に入るようにとの依頼でしたが、、、それは無理ですよぉ。

狙うのはできますが、こういう丸物を2分割にすると内部応力が開放されてソリがでるので割った後に0.03mmは無理でしょう。どう反るかはわかりません。と伝えました。

本来は、①粗旋盤→②ワイヤカット→③固定してから仕上げ旋盤

という流れですが、うちには旋盤がないし、数日しか納期がないので仲間の旋盤屋さんに頼んでも間に合わない!!って事でネライ値で、反りは勘弁してもらうって事でタチバナ製作所で全加工をしました。

まずはワイヤカットの線幅を計算。2分割にしたときにおおよそ0.2mmのワイヤ線を使うと0.35mm程度の加工幅になると予測しました。

次にマシニング加工、内外径を丸ではなく、0.35mm広い長穴形状に加工します。

最後にワイヤカットで0.35mm幅でカット、完成したものは0.03mm以内に収まって~。。。ない(汗。ん?これはソリじゃない気がする!!

そっかツバの所は薄いから、線幅が小さくなってるんだ~!!まじかー!!ワイヤカットの加工幅はワークの厚みが変わると、変わっちゃうんだった~!!

急いでツバのところをのみ、磨いて片側0.025mm程度落として完成~!!

なんか、あんまうまくいくと思ってなかったけど、意外とうまくいった気がします。母材がリング形状で応力があまりなかったのも良かったのかもしれません。母材はお客様からの支給なので、これはお客様のファインプレーですね。。。

始めリングできたと時に、ブロックが良かったのに~。。。と愚痴を言ってしまってすみません。リング形状で正解でした。

材料頼む時もそこまで考えないとダメだなぁ〜と認識でしまた。

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ピーコック(尾崎)のピックテスターを修理にだす(自分メモ)

見積書

ビックテスターがよく壊れるので修理にだしました。

ちなみに壊れるのは、製品が悪いのではなく、自分の使い方が悪いからです。タチバナ製作所では、製品にピックをあてたまま、ハンマーで叩いて並行度や平坦度を見ます。本来は製品から外して、叩いて、また製品にあてて測定するって流れですが、これだと時間がかかりすぎる~!!うちみたいに単品ばかり!!1日に何回も平行度や平坦度をだすってのをやっていると、そんなやり方じゃぁ、時間がかかって仕方ない。叩きながら使ってもだいたい1年くらいは持つので、叩きながらやって1年事に買い替えようと諦めています。

壊れると言っても、ちょっと戻りが悪いくらいで、動かなくなってるわけではありません。そして、壊れたピックテスターがたまると修理に出そうかいつも迷います。修理代いくらだっけ?修理した後のもちはどうだろ~??新品買った方が、かえってコスパいいかも??

って事で、商社さんからの見積もりを日報に書いておこう!!

これで次もまた、ピックの見積もり取ることもないだろ~!!

検査書などはいらないので、修理費用だけだと@5,000でした。本体が1万~1.2万くらいだったので、約半分ってことですね。これでまた1年くらいもってくれれば、修理でも良いな~って、勝手な願望が。。。

さぁ、これらの修理品を使う時が!どのくらいもつか試してみよー!!使うのが楽しみになってきました。

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試験片のワイヤカット。カット数と個数の凡ミス。

タチバナ製作所では、試験片の加工をよくやります。今回は特殊な溶接された母材を薄くスライスする加工です。ノッチを追加する事もありますが、今回はスライスのみ。その後は検査をするそうです。

そんな今回!!自分と社長の意思疎通のミスがありました。

本来は上図の用にワイヤカットで10回CUTする仕事(9ヶ取り)です。製品の1cutと10cutの位置に1と10と番号が書いてあります。間の2~9は狭いので記入なし。自分が打ち合わせをし、社長に書いてある数字通り10回切ってね!!と伝えたのですが、社長は最初と最後、上図で言う1CUT~10CUTの間で10ヶ試験片を作ると勘違いして11CUTしてしまったんです。

これで全てNGって事はないですが、同じものが3ヶあり次はどうするか?同じ11CUTでやるか、指示通りのカット数に戻すのか?試験片の場合3ヶとも同じ用に加工することが大事!!って事がよくあるので、確認をしました。

、、、なかなか返事がなく、最終的に製品を郵送して実物を見てから返答すると言われました。もちろん弊社のミスなのでお客様の要望は最大限お聞きします。。。が、2ヶ目の途中まで加工を進めているので、その間機械は止まったままなんです~。。クランプが難しく、外して同じ用にクランプするのも難しい製品でした。また、続けてNGを出すのも嫌なので、ここはこのまま止めておこうという事にしました。

こういう仕事は、明確な図面がなく、口頭、もしくは簡単な文章しかないので意思疎通をハッキリとしないといけないな~と再認識しました。また、これをいい経験にして、自分を戒めてとりあえずの対策を考えてみました。

<対策>
①図面のない加工でも、簡単なラフ図を書く
(なるべく打ち合わせしながら顧客と一緒に)。
②ラフ図に「注意点」「納期」を必ず書き込む事!!
 忙しいとラフ図を書くのを省きがちですがそのひと手間が後の手間を無くす!!
 注意点は細かく書く(これくらいはわかるだろう!はダメ!!)

書いてしまうとどって事ない単純なこと、けれどこの単純な当たり前な作業を毎回確実に実行することが大切なんだな~!!と思います。

対策を書くことと、確実に実行できる事は大違いだって事を認識しよう!!
と自分に言い聞かせる。

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ダイス鋼(SKD11) 焼入れ変寸率。(自分メモ)

タチバナ製作所では金型プレートのオシゴトを頂くことも多いので、ダイス鋼(SKD11)等の焼入れ材を加工することがよくあります。今回のおしごともプレス金型のダイ&パンチの共取り加工です。

SKD11 70mm×200mm×560mm とタチバナ製作所にしてはなかなか大きなサイズ。

工程としては
6F材注文→☆マシニング→焼入れ→研磨→☆ワイヤカット(☆:タチバナ製作所加工)

異形状やノック穴等はワイヤカットで加工するのですが、キリ穴で良いんだけど、穴位置精度を0.5以上狂うと困るな〜。って事がたまにあります。普段はそんなに気にせず開けるのですが、今回のようにプレートが大きくなると、0.5。。。焼き入れするともしかしたらハズレちゃうかも。。ってなりますね。

安全をみてワイヤカットで仕上げるか、それももったいないな~!!そんな時は、ある程度焼入れの伸び率(変寸率)を計算して、その位置に穴を開けちゃうって作戦にします。と言っても、大きなプレートの加工もたまにしかやらないので、この焼入れ伸び率をいつも忘れちゃうんだよね~!!って事で日報に書いてメモしておこう。

今回はフタバさんのHPを参考にしてみます。PDF2枚めの「熱処理変寸率」というところをみると、まぁいろいろ書いてあリますが、ざっくりいうと、SKD11を焼き入れると0.05~0.15%くらいで伸びるよ~って事ですね。現場で使いやすいように、憶えやすいようにキリのいい数字にしときましょう。それにいままでの経験値をプラスしといて、変寸率は!!

SKD11 変寸率(wテンパー)
[短手0.05%、長手0.1%]

って事にしました~!!

今回の製品は短手は距離も短いので無視して。 長手560mm×0.1%=0.56mm伸びるって事で、両サイドのキリ穴を0.2mm内側に加工しました~!!

さてさて、実際の数値はどうだったか見てみよ~!!ドキドキ。。

ワイヤカットで加工の際に、0.2mmちぢめたキリ穴も測定してもらいました。

お~!!すばらしぃ~!!0.02mm外側に広がってたようです。

つまり0.2mm内側に加工した穴が0.02mm外側に広がってたので0.22mm伸びたってことですね。上の変寸率に当てはめると、穴位置が中心から213mm✕0.1%=0.213mm(予想)のところが0.22mm(実測値)なんでめちゃめちゃ良い線いってました。。。いや、ちょっと出来すぎだな~。ブログ用にごまかしてるみたいに寸法がピッタリでてしまった。

普段はこんなうまく行かなくて、バラツキがでるのであんまり信用しないように。でも基準となる数値としては悪くないですね。後、圧延方向も通常は長手になりますが、正方形に近いときや、ブロックの時は短てになる場合もあるので、心配な時は材料やさんに確認しないと変寸率が逆になる可能性があります。

これで焼入れ加工の伸び率もわかりやすくなったぞ~!!
忘れなくなったぞ~!!

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多数回切りで、ワイヤカットの繋ぎ目を無くす。

ワイヤカットにはカット回数を増やす、2回~4回切りという方法があります。回数が増えれば増えるほど、面粗度が上がり、加工精度も良くなります。

この加工、機械に固定した側が製品の場合はまったく問題ありません。今回のようねリング形状でいうと、内径の3回切りはまったく問題なく加工可能ですが、外径の3回切りとなってくると、いろいろ細工が必要になってきます。

外径で3回切る場合は、1箇所を母材につないでおいて、数回切りをして最後につなぎを切り落とす。って方法です。それでもまた問題がでます。。。

こんな感じで、多数回切りのとこは良いのですが、つなぎ目の箇所は1回切りなので面も粗くなりヘソもでます。必要ない箇所があればそこにつなぎ目を持ってくる。もしくは平らな箇所なら、つなぎ目を後で研磨する。って方法があります。

が、今回は◯丸◯~!!で3回切り。しかもHRC60の焼入れ鋼~。

困ったな~。お客さんからは無理なら1回でい~よ~!!と言ってもらったのですが、社長がやる気になり、裏技を使ってつなぎ目も仕上げる加工をしました~!!

ちょ~っと色が変わってるとこがつなぎ目ですね。手で触っても、なめらかなに仕上がっており、公差もOKでした。さすがワイヤカット一筋40年!!年の功ですね。

手間も時間もかかるので、あまりおすすめはしませんが、どうしても異形状のつなぎ目をなくしたい方は是非タチバナ製作所へ。。。と宣伝も。。。

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ワイヤーカットでスプライン加工

先日、初めて来てくださったお客様にブログいつも見てるよ~!!と言っていただきました。

嬉しい^^ 初めの頃は、ぜんぜん誰も見てくれず。やめよっかな~っと思ったけど、HP製作を依頼している友人から、「俺は見てるよ~!!」の一言で、一人でも見てくれているなら続けるか~!!となんとか続けて、気づいたら5年目!!

これからも、現場の視点で加工の事をあれこれ書いていきたいと思います。

そして、今回のワークはワイヤカットでの内径スプライン加工です。

モジュールが小さい、内径が小さい、厚みがある、数量が少ない、忙しい、、、

いろいろな条件が重なると、ワイヤカットでのスプライン加工の依頼が来ます。通常は歯切盤で加工したほうが価格が安く済むのですが、内径用の歯切盤で加工ができないとワイヤカットの出番になるようです。

歯切盤に詳しくはないので詳細は不明ですが、個数が少ないとカッター代が高くつくのでワイヤカットでも変わらないからお願い~って話も聞いたことあります。

最近ですと、キー溝の加工で

◯荒ワイヤカット→焼入れ→仕上げワイヤカット

ってのもありましたね。スロッター屋さんは焼入れを嫌うので、そんな時もワイヤカットの出番です。

さぁ、みなさん気軽にワイヤカットを使いましょ~w

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新型エアコンを設置!!

夏に向けて、エアコンを買い替えました~!!前のエアコンは室外機の場所も悪く、また2台のエアコンの距離が近いため、冷えがいまいち+エアコンから遠いとこは暑い。。。というもどかしさが有りました。ワイヤカットは排気熱がすごいでの、工場内の温度変化が激しく精度が安定しなくなってきます。+エアコン無いと人間の方もやられます。

新型のエアコンはツインエアコン!!室外機1つの送風機2つという物にしました。容量を少し上げましたがツインにしたので多少は価格が押さえられたかな~。エアコン総本舗さん、ネットからの注文なので少し心配でしたが、丁寧な仕事だったと社長が言ってました。

けど、業務用エアコンの納得できないことは、旧型エアコンの取り外し廃棄で11万くらいかかることでした。。。高い~。廃棄するだけだぞ!!今どきエアコンって銅とか取り出せるから、廃棄もタダでいいだろ~!!ガスの処理費用が高いって言ったって、ちょっとね~。と思ったり。

しかし、ケチ。。。間違えた、節約家の社長はガスの処理を別の業者に頼み、自分で取り外し、いつもの産廃屋に引き取ってもらうことで、11万を5万くらいにおさえてました。やるな~!!ケチ。。。じゃなくて節約家だな~。

なにはともあれ、これで、新型ワイヤカットの精度も万全の体制になり、人間も快適に過ごせる夏になりそうです。

後はワイヤカットの排熱カバーもつくりたいな~。。。とちょっと思ってますが、まだ先になりそうです。

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ワイヤカットは接着剤が嫌い。

カットした断面を見るためにワイヤカットで切断しています。

中身はうねうねと波打った鉄板が幾層にも重なっています。

熱交換器なんで、重なった層の鉄板が熱を逃がすんでしょうね。中の形状みてると酔いそうになるような感じ。。。

このような製品の断面が見たいって時にはワイヤカットが適しています。

ウォータージェットやノコは力が加わるので、薄い鉄板等の場合は変形する可能性があります。

レーザーは厚いものは切れないのでNG、&カット面もだれてします。

ワイヤカットはカット面もキレイに見れて、電流で溶かしていく加工なので変形もありません。

ただし、ワイヤカットも苦手な事があります。それは電気を通さない物です。樹脂はもちろんのこと今回は加工の際に剥がしてもらいましたが、シールや接着剤などがついていると加工ができません。シールは剥がれてもいいから~。

と言ってくださるお客様もいますが、違います。剥がさないと加工ができないのです。なのでべったち接着剤が付いているものなどは、それをキレイに剥がしてから加工を進めることになります。

タチバナ製作所では、接着剤が嫌いなワイヤカットのためにアセトンなどの接着剤剥がし液を常備しているのでお気軽にご相談ください。

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マシニング+ワイヤカット!!

タチバナ製作所の得意分野にマシニングとワイヤカットの組み合わせ加工があります。複雑の組み合わせ加工には、ワイヤーとマシニング両方の経験値が必要になってくるので、うちにはもってこいです!!

今回のようにブロックの状態で正面、側面、裏面と加工しておいて、最後にワイヤカットで切り抜く加工だと、つかみどころのない複雑な形状でも加工できます。今回は扇形の形状で、切った後はつかめない!!下手に掴むと銅なので変形します。

組み合わせ加工のデメリットとして設計が大変なこと、3DCADで立体的に設計することで、ミスは減りますが、3D設計に時間がかかるのが難点ですね。付加価値の高いものだと問題ありませんが。

今回の写真は、製品の抜きカスになります。製品の写真は載せられないので、抜きカスから想像してください~w

しかし銅ってあんまり得意じゃないな~。。。

ちょっとした事で、凹んだり、曲がったりするんですよね。今回も裏側は1mmと薄くなる箇所があり、加工終わりには抜きカスが少し曲がっていました。製品は問題なかったのでひと安心。

銅の材料費が高いのでミスは嫌だよ~!!って思ってたので、無事に終わってよかったです。

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