300mmのワイヤカット、水が溢れる〜!!

新しい機械になってから初の高さ300mmの加工になります。

すげ~!!ギリギリまで水がたまってる~!!溢れそ~!!

以前の機械では250mmくらいしか水がたまらず、300mm加工しようとするとかなりスピードが落ちてしまいました。新しい機械は300mmでも上面まで水が貯まるんですね~!!素敵。パンパンで溢れないか心配になった。。。

今回は厚物のブロックではないので加工スピードがどうなのかはいまいち比較できないですが、ココでも板厚追従加工が効果を発揮して、トラブルなく加工は終わりました。

以前の日報→板厚追従加工。。。

300mmまで水が貯まる事がわかったのが今回の一番の成果かな!!

次は厚みが純粋に300mmある加工に挑戦したい!!

親父と息子たった二人の町工場の息子より。


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丸物の縦割り2分割を寝かせて加工は正解か!!?

丸物の部品を2分割するお仕事です。ピンで位置を固定してから2分割にします。マシニングを持っているタチバナ製作所ならではの加工ですね。寝かせて2分割の加工は、治具が必要になります。そしてタチバナ製作所は治具作りが得意です。。。以前使った治具に追加工してこちらの製品でも使えるようにしました。

しかし、物事は表裏一体なので治具作りが得意!!マシニングで作ってしまえ~!!という余裕があるために工夫を怠っていたという面も有ります。

この後に似たようなおしごとを頂いたのですが、予算が厳しい。。。ちゃんとした治具なんか作れない。。。と悩んだ結果、立てて切ってみるか~。と縦割り用の兼用治具を製作これならいろんな製品に用できるから治具代も安くすむな~。と思いやってみたら上手くいった~!!

次からはこのやり方の方が治具費用がわずかで済んでいいな~。ワイヤカットの事はそれほど知らないお客さんから、「立てて切って見れば!?」という何気ない一言がキッカケでした。

この製品も立てる加工でやっていれば治具費用がもっとやすく済んだかもしれません。便利なものに頼りすぎず、頭を使って、発想の転換や工夫が一番大事だな~っと思いました。

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1mmのSUS板にΦ1mm(+/-0.01)の穴加工

1mmのSUSの板です。2B材かな~。なかなかシビアな公差出したが、ワイヤカットで全て仕上げ加工をする事で無事に加工完了しました~。上は完成品ではないですけどね。。。ここからワイヤカットの仕上げ&外周加工に入ります。

Φ1(+/-0.01)、、、がなかなか不安。。。数があればマシニングでやるけど、1ヶだったんでワイヤカットで仕上げをお願い。ピンゲージのΦ0.99mmなくなっていて焦りましたが、すぐに注文して納品するまでには検査もできたので良かったです。

こういう時にマシニングとワイヤカットがあってよかった~ってなります。ワイヤカットの歩留まりや、クランプシロで予備を作っておくなどいろいろ調整ができます。ワイヤカットでもミクロン代の加工は1発では不安で微調整しながらの加工になります。

マシニングで0.8mmの穴加工もちょっとドキドキしましたが、特に折れることもなく無事に加工できてよかったです。

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一部分だけのリングはワイヤーカット向きかも。

丸物のリングをワイヤカットで分割するおしごと。。。

と思ってたら全部やることに~。リングが薄くて旋盤屋さんが嫌がったのかな?一部分しか使わないリングってワイヤカットが意外とコスパ良いんですよね。お客さんもよく知ってるな~。

↓↓↓の写真の用に使う部分だけ切り抜けば、ハイ終わり~!!しかもリングを分割するときの反りもでないので精度もバッチシです!!

さぁ、問題は穴あけ。。。これが意外と面倒くさい。。。一番上の様な治具を作って1穴ずつあけていきます。一つの製品に4箇所穴があくので4穴×2=8回もセットしないといけない~!!この辺もおいおい改良していきたいな~。

なにはともあれ、無事に完了しました~。

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NEWワイヤーカットのジグ製作。

ワイヤーカットのジグを作りました。加工機のサイズが大きくなったことで、以前のジグが使えなくなったので、新規製作!!設計から自分でやると、自分のとこの機械にピッタリ合わせられるのが良いところ!!

材料→マシニング→焼入れ→研磨→ワイヤーカット

と意外と工程が多いので、高くつく。。。と思いきや、マシニングとワイヤーは社内の空いてる時間にやるからOK!!

今までは研磨代がネックだったんです。。。平面度、平行度、共に0.005mmってので高くついてたんですが、最近商社さんが見つけた研磨屋さんが安い〜!!

0.005をものともしないらしく、厳しい交差を入れても普通の値段で出てくる。。。

多分、上手いやり方を知ってるんでしょうねー!!0.005mmくらい訳なくやるみたいです。これぞまさに技術力をお客さんに還元してる。見習わないとな〜。

おかげでさまで、低コストで良いジグが作れましたー!!

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板厚追従加工。。。

あけましておめでとうございます。今年もバリバリ切って行きます~。

千葉のお客様からの依頼で、新年1発めの加工。。。ではないです。時間がかかるので年末年始に加工したものです。

クランプも難しく専用のジグを作っての加工になりました。ジグ設計!!結構好きなんですよね~。あれこれ考えて便利なジグができるとうれしくなります。

今回は、NEW機になって今までなかった加工機能!!それは「板厚追従加工」

今までは厚みが変わると断線が多くなるのでどうしても条件をかなり下げて加工をしなければいけなかったのですが、この機能を使うと、厚いところは厚い条件で、薄いところは薄い条件で、自動で加工を進めてくれます。

ある程度条件をあげても、板厚が変化するところでは自動で条件を調整してくれるので断線の心配なし~。スピードもある程度でるみたいです。いや~。ブツブツ切れたら、形状が複雑なので、途中で結線できるかしんぱいだったのですが2回程度の断線ですんだそうです。すばらしきNEW機!!

今年はNEW機の新しい機能をいろいろ試していきたいです。

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細〜くするワイヤーカット。

薄い銅板を細〜くしていきます、以前はクランプ方法をいろいろ試したんですが、今回はシンプルに固定してみました。

以前は細いところが心配でいろいろ小細工してましたが、それも大変なのでシンプルなクランプにして、加工条件で調整しました。

加工時間は短く。クランプが大変だったのを、加工時間をゆっくり倍くらいかかっても良いから、シンプルなクランプにしました。

結果、無事に完了〜!!この方が安定するし、クランプの手間が減って良かったです^ ^

さぁ、今年最後の日報です。

今年一年、新規のお問い合わせもいただきありがとうございました。

来年の目標は千葉のお客様を更に増やしていきたいと願っています。アクアライン乗ると意外と近いので、神奈川の西側に行くより千葉行った方が近いな〜と実感してます。

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NGのため千葉へ行く。

見事に新しい機械での加工でNGがでました。。。いやNGまではいってませんが、お客様から今回は使うから次回からは気をつけてね!!という指導が入りました。

ノック穴と言う表記で、いつもはH7で加工してたところ、栓ゲージのNOGOが入ってしまう。。。他の穴も全体的に片側0.005mmくらい大きいようです。(T T)

原因としては、うちの親父さんが前の機械の感覚でオフセットを自分なりに調整したのが原因か!?メーカーの条件のままだと若干大きくなる傾向にもあるのか??

複合的な原因だと思いますが、まだまだ使いこなせていませんね~!!一応検査したと言ってるのですが、たまたま、1穴目だけ若干小さめにできてのかもしれません。

使いこなすには、もう少しかかりそうです。

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ワイヤーカットのお仕事。

ワイヤーカットお仕事です。

なんて事ない金型部品の加工ですが、NEW機械になったので、いろいろ戸惑いつつも加工を終えました〜!!

ちょっとのせしろが少なすぎる〜!!うちの親父さんは、こういうギリギリでもなんとか直に載せようとするんです。

まぁ、人それぞれなんでなんとも言えませんが、自分は安全を見る方なんで、スピード落ちてもジグを使うかな〜!!

無事にテーパーも加工できたようです^ ^

ただ、新しい機械でやったぜー!!っていうだけの、特になんて事ない加工でした〜!!

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雨の中~、新規ワイヤカット導入!!

ダダダダーン!!!!

新機ワイヤカット導入しました。こいつが手に入ったからには、自動結線もバッチシだし。リニアエンコーダー(位置を自動で測定しバックラッシュを補正してくれる)とかいうオプションも付けたから、精度もバッチシだし。

バリバリ切っていくぞ~。

唯一問題なのは、人間の方。。。機械が新しくなりすぎて、旧式の人間がついていってない状態です。覚える事おおすぎて戸惑っています。

CAMのポストもいろいろ変えないと使えないし、効率的に動かすのにはもう2〜3ケ月かかりそうです〜T_T

はやく使いこなさないと。。。支払いが。。。

親父さん頑張ってくださいwww

ちなみに、タチバナ製作所は路地裏にあるので搬入がとても大変でした。。。初の雨の中の搬入〜。メーカーの方が、ちょっとの雨も許さない雰囲気で、拭いては油差しを繰り返してました。

自分の会社の機械を万全な体制で納品する!!

ありがたい事ですね。

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