必見!!ワイヤーカットの穴精度は?

ワイヤーカットって精密って聞くけどどのくらいの精度でできるの?

という質問をたまに受けます?

タチバナ製作所では!!って話しですが、測定しながらできるものなら±0.003㎜の公差が限界でしょう。しかし穴ピッチとなると、3次元測定機がないので測れません。機械精度として大丈夫だろうとしか言えませんでした。

そんなあいまいな状態を脱するために、神奈川県県立産業技術総合研究所という、神奈川県が運営しいる施設にお願いして測定してもらいました。

様々な加工方法をためした結果、一番精度の出るやり方で加工すれば、穴ピッチ精度は0.006㎜以内に収められる事がわかりました。±0.003mmの交差でギリギリって事ですね。

実際の公差ですとギリギリは狙えないので、±0.01は問題ないと思っておけば良いでしょう!!これ以上の場合はその都度、測定にださないと保証はできかねます。

丸形状だと真円度も関わってくるのでうちの機械ではこの辺が限界だと思います。

そして発見だったのが、朝一番での加工だけ0.016㎜の狂いがでたことです。軽く暖機運転はしたのですが、ワイヤーカットの場合には実加工をしないと機械は温まらないようですねー。

次は真円度の測定結果です。φ10㎜の円で0.005㎜くらいいびつになります。これを踏まえて、穴ピッチも0.01㎜が可能領域ですね。

機械が動いて円を描くので、多少いびつになるのは仕方がありません。ボーリング加工や旋盤加工の様にはいかないですね。やはりXYのボールネジが切り替わるところで1番いびつになるな~と改めて実感しました。

普段の加工で0.005㎜のものがあるのか??と言われるとほとんどないですが、じゃぁいくつなら加工できるの??と聞かれたときに、このくらいならできますよ!!と言えるようになるための精度測定でした。

それなりに測定誤差0.001㎜という測定機で測定をしたので、費用も意外とかかったけど、いい勉強になったな~。

親父と息子たった二人の町工場の息子より。


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SCM440 鍛造金型の3次元加工

あけましておめでとうございます。今年も多くのお客様にお役にたてるよう、精一杯加工していきますっ!!

新年一発目!!ではないんですが、年末の重いワーク。。。重量にして80㎏超え!!

リピート品なんですが、前回より材料費が10,000円以上も上がっていて、オイオイ!!とても吸収できる金額ではないぞ。とりあえず材料屋さんに連絡して1年前に同じようなのやってるんだけど~!!と泣きついたら、履歴をみて近い金額にしてくれました。

助かった~。他はもっと高いし。。。

さっ、ここからガリガリ削っていくぞー!!

もうね、こういう3次元形状はね、マシニング入れた時から死ぬほどやってきたから加工方法が確立しています^^チップ式の工具もバッチシ揃ってる!!あとはサクサクやるだけだぁ~!!

一番のポイントは、いかに長い仕上げ加工を夜間運転するかってこと!!これに尽きる。粗取りの時間短縮も大事、中仕上げも大事。。。だけど仕上げを夜に持ってくるっていう時間計算を間違えると結局夜中までやったり、日数が余分に1日かかったりと短縮した意味がなくなる。

逆にこれさえできれば、あとは多少時間かかっても、かかんなくても日数的には大差ないっ!!時間は変化しても掛かってる日数は同じになるって結論に達しました!!

加工時間を〇〇時間に抑える ≠ 加工日数を〇日に抑える

って事に気づきました。

ジャジャーン!!と出来上がり。

この金型は焼入れがあるんですが、焼入れ屋さんに1週間みてくれと言われてしまったー!!いつもは2日くらいなのに。。。このサイズだと、専用に炉1ヶをあけないといけないらしい。。。

まぁ、加工が早く終わったので、なんとか間に合うでしょう。

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ワイヤ加工機は端っこまで加工があると少し大変。。。

2021年も最後の日報です。今年も1年お世話になりました。コロナという未体験な出来事がありましたが、おかげさまでなんとか生き延びてます。むしろ今後を考えるいいきっかけになったかもしれません!!!

今日の日報はワイヤーカットの加工領域の話。ワイヤ加工機は、テーブルいっぱいまで加工することができません。ワークを固定する四角い枠の中を上下のヘッドが動くので、一杯まで動かすと下ヘッドが四角い枠に当たってしまうからです。

タチバナ製作所のワイヤ加工機もテーブルの端から10㎜は加工できない領域になります。なのでワークの端の方に加工箇所があると、写真のように治具が必要になります。

治具を置くと今度は下のヘッドが治具にあたるので、下のヘッドについているダイスカバーを低いものしなくてはいけません。そうするとワークから離れるため水圧が下がり加工スピードも少し下がります。

①治具、②干渉、③水圧低下

と、、、いろいろな所がちょっとずつめんどくさくなるんです。加工は全く問題なくできるし、めっちゃ大変ってわけではないのですが、ちょっとずつ手間がかかります。

加工するラインが端面から20㎜(できれば25㎜)あるとこれらが一切なくなります~!!

もちろん材料が高額、設計上仕方ないものは良いんです!!

でもどっちでもいいなら、端面から20㎜以上あるものが一番割安になりますねっ。

最近の金型ですと、ボルト穴を一番外側にして、ノック穴、ガイドポスト穴をその内側に設計するってのがよく見るパターンです!!

べっ、べつに催促してるわけじゃないですけどっ(汗

今日は、お客さんのそのまたお客さんが、このブログ見てるらしいよ~!!!って聞いて、ちょっと嬉しくなりました。基本は自分のための日報だけど、それが少しでも誰かの参考になるなら、こんなに嬉しいことはありません^^ありがたや~。

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マシニング、主軸ギアーの修理!!

交換した部品の残骸

少し前の事なんですが、マシニングの調子がイマイチ。。。加工は問題ないのですが、停止中にゆらゆらと工具が揺れる!!前からあったんですが、パラメーター調整などでごまかして使ってました!!主軸のギアーが痛んでるらしいですが、精度は問題無いとの事なんでほっときました。

加工できちゃうと修理って後回しになりますよね!!さらに出てきた見積もりは100万オーバー。。。そりゃほっとくよ!!

と、今回仕事も少し落ち着いたのと、揺れがまた出てきて、OKKサービスに電話したら、もう修理しかないですね〜と言われたので、思い切って修理しました〜!!サービスマン2人で2日間。

ベアリングやキーを交換して、停止中の主軸の揺れもおさまりました!!パラメーターを元の数値に戻してもらい。ピタッと止まる主軸でこれからもバンバン加工していきますっ!!

皆さん100万円分の仕事をください〜(笑

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ワイヤーカットからはみ出る、なが〜い加工!!(社内品)

今度マシニングセンタの主軸を修理します。

「その際に、主軸を上から釣るための柱が必要です。」

とOKKのサービスの人から言われました。ちょうどマシニングの両サイドに鉄骨があったのでそこにバー材を渡して、チェーンブロックで釣ろうという事になり。

渡すためのフラットバーを買ったんですが、サイズを間違えた。。。簡単に測って1800㎜くらいだと思ったら。1650mm。。。入らない。

しかたないのでワイヤーカットで親父さんに切ってもらいます。あまりに長くて機械の前に置いてある棚に当たってしまうので、斜めにしながらワイヤーも斜めに加工して切ることにしました。

後ろも倒れまくるので、ブロックで支えながらの加工です。対して精度はいらないので良いのですが、後ろを支えたのは初めてだなっ。

当然、扉はしまらず吹きかけ方式で加工します。懐かしぃ〜!!昔はみんな吹きかけでしたねっ!!ゴミ袋で水はねをふせいで無事に加工完了。

無事に切れてよかったー!!この長さのものを切るのは初めでです。

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歯車のような薄い板の刃先を球形状に加工

SUS304の板(2B材)でピッチを測る板の製作です。既存の板だと突起が短くうまく拾えないので、突起部分を長くしてミスを無くしたいってお客さんの要望です。打合せを重ねてやっと決まりました。

まずはワイヤーカットで形状と穴を加工!!このくらいの板だと重ねて加工できるんで、精度・価格共にワイヤーカットが向いている製品ですね。

中の穴は一般公差ですが、この後ジグにはめ込んで裏表から加工するので裏と表の食い違いがでないように、ここでキッチリ精度を出しておかないといけません。治具にはめて着脱もできるようにちょっと大きめのφ6.02㎜で仕上げます。

そのあとは治具にはめ込んで裏表からマシニング3次元加工!!思いのほか食い違いもでず、きれいに仕上がりました。

お客様が顕微鏡で見たところ、とてもきれいにできていると喜んでた!!と商社さんから聞きましあた。お客さんの反応は大切なんで、教えていただけるとありがたいです。

薄い鉄板だと、ワイヤカットとマシニング加工の良いとこ取りができるので、タチバナ製作所には向いている加工でした!!

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ワイヤーカットで2ヶ取り

タチバナ製作所は、小ロットものを得意としてます。1個、2個、なんてものを普段から加工しているのでどんとこーいれ!!です。

最近思うのは、数の多い少ないってのはただの慣れなんだなぁ〜。と思います。タチバナ製作所も昔は金型加工専門にしていて90%が1点モノ!!でした。

ここ10年くらいで、部品加工も手がけるようになると、これ1個かぁ〜、とか思うこともたまにあります(^_^;)

もちろん、いつも通りの正確な加工をしますけどね。

こんな2個取りだって、だんだんと多数個取りのノウハウが蓄積されてくると、なんなく加工できます。

これによって、多数個も、単品も両方得意ってなってきました!!500ヶとかの量産は品質は🆗ですが、価格面でまだまだ企業努力が足りないみたい。

今後は、100ヶ以上の量産も積極的に受注してみたいですねっ!!慣れ!!加工者も、見積もり担当者も所詮慣れだけかもしれない。

慣れ=反復

繰り返せば、誰でもできます^ ^

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ビビリ防止にバネで受けてみた。

いくつだっけ?6㎜の厚みで230㎜くらい幅があったのかな!!裏面に形状があります。

6㎜(-0.1/+0.1) SUS316 アニール済材料

バイスワークのみで加工するにはなかなか大変だったけど、ちょっとレベルUPしたかも!!6F材料ばかり買うので、こういう全面削る加工に少し苦手意識があったから今回のはいい経験になったな~!!

どこに力を持っていくかってのを意識しました。これで厚み方向に100分台の公差がきたらと思うとちょっと怖いけどね。。。それはそれでまたレベルUPになるかっ!!

試しにバネなんかを仕込んでみました。ジャッキだと強すぎて薄いところが反って公差が外れる。。。と思いバネにしてみたんだけと、ん~、、、意味があったのかなかったのか、いまいちわからなかったな~!!プラハンでたたくと振動はしたからそこまで意味ないか?

でもバイスで締めたあとにバネを利かせていくと0.05㎜くらいは浮いてきたから、利いてるはきもするし。。。

そしてアニールしてあると反りは減るなぁ〜と痛感!!グニャグニャに反っちゃうって感じはなかったです!!

もう一個の中身をガッツリ削るやつも思いの外反らなかったし!!アニール良いかも!

しかしマシニング加工は奥が深いですね。

もっと大きいプレートを+-0.1とかで面削しているブログなどもたまに見ると、まだまだだな~と思います。できる事を着実に一歩一歩すすんでいこう!!

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ATCができない!!センサーの故障だった。

休み明けにATC(自動ツール交換)をしてら、ガッシャーン!!!!

えっ、何??

と思ったらATCがうまくいかずツールが落ちてた。怖っ!!うちは量産物はあまりやらないのでATCの速度は遅くしてあるので、投げ出される事は無かったけど、こんな鉄の塊が飛んできたら、大怪我ですよね。。。

さっ、OKKのサービスに電話して聞いてみよっと。

ふむふむ、工具が定位置に戻るためのセンサーかギヤかどっちかが壊れてるみたい、ギヤだと100万くらいかかると恐ろしい言葉をもらいつつ、とりあえずセンサーを掃除しました。。

ダメだ。うまくいかない。

って事でセンサーを交換!!センサーはファナックの担当らしいので、ファナックから電話が来て部品の調達をお願いしました。

翌日ファナックからセンサーが到着。取り替えるとATCはうまくいきましたー!!

ここのセンサーを交換!!

交換する時は必ず写真を撮っておいて、どの部品がどこに付くか忘れてもいいようにしときます。

なんで、古い写真はあるんですが、交換後の写真は撮り忘れました^^;

☆自分用メモ、センサー交換の際にL字のアングルは外さない、外す場合はケガキ線を入れて元の位置に戻せるようにすること。大変だけどセンサーのみの交換ならばケガキ線はいらない。

さっ、ギヤのバックラッシュが大きいと言われてるので今後ギヤの交換も視野に入れときます。

回転させる部分なので精度的には問題ないが、刃持が悪くなると言われました。

要検討!!

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大きいダイセットの位置だし。

マシニングセンタの加工範囲を超えてます。。。取付の穴だけで精度のいる穴はないとのことで受注しましたが、位置だしがね!!

いつものタッチセンサーで端面からの位置だしはできないので、上の写真のようなピックテスタをクルクル回しながら材料のセンター位置を出します。

ちょっとひと手間かければ、大きいワークも加工が可能ですね!!

これ以上大きいと、機械にぶつかってしまうのでNGかな!!

今回のワークはSS400

25mm×500mm×550mmでした。

マシニングセンタのY方向の加工範囲が410mmなのでかなりオーバーしてました。

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