デシダルインサイドマイクロ!!

初めて買ってしまった!!

内側マイクロのデジタル!!アラフォーだけど、入社した時からノギスとかマイクロとかデジタルだったので、汎用系の測定具が苦手なんです。

しかも内側マイクロって測り方で狂いやすいから余計に難しい。。。0.05くらいのレンジなら良いけど!+-0.01くらいだとちょっと自分の腕が信用できない!!

H7だと諦めて、ブロックゲージやピンゲージで測ってたんですが、デジタルがあるじゃないかー!!という事を最近知った!!これなら0.001mmまで表示されるから、H7くらいいけるんじゃないか?いや、H7は無理でも0.02レンジならこれでOKでしょ!

と思い、ちょっと高いけど買ってみました。

まだ1回しか使ってないから、浅いレビューだけど、良い感じです。φ10(-0/+0.015)で上限いっぱいを狙ってるんで、完璧^ ^

底面も重要な止まり穴なんで、円弧切削で加工してます。円弧切削すると真円度が0.003くらいは狂うと想定して、上限いっぱいを狙うー!!

まぁ、うちで圧入するから多少大きくても問題無いんですけどね。お客様からもしっかり入れば穴径やピッチはそんなにシビアじゃないよ〜って言われてるし。

とりあえず、気に入ったので、この上のサイズも買ってみよう。これぞDX化!!

多分違うけど言ってみたかった〜(^^;;

親父と息子たった2人の町工場の息子より。


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丸物の位置だしはドリルを刺す!!

丸物の加工です〜。表から穴をあけて、裏から3Dの加工があります。見せられませんが、丸と繋がるようなRを作っていきます。

Rを作るだけでも、丸物だと3D加工になるんですよねー!!タチバナ製作所では3DCADで全ての加工をおこなうので、2Dでも3Dでもたいして変わりません。ただ、3D加工って点あたりの加工になるので、加工時間はかかりますね。

と、話がそれた。今回は丸物の裏表を加工する時に位置関係をどうやって出すかっていう日報です。

ケガキ線も良くやりますが、ケガキ線って多少の狂いがあります。。0.1〜0.3mmくらいは誤差があると思った方が良いです。

そんな時、穴があるなら助かる!!って事で穴に径と同じドリルがピンを差して、そのピンで並行だし!!

これだとだいたい0.1mm以下におさまる。

今回は1番確実な方法!!穴にピックテスターをいれるやり方です。これだと0.02以内に位置関係がおさまります。

今回はそんなにシビアじゃないんで、穴の中から出す必要なかったけど、確認のため計測したらピンでの並行だしでも0.06mmの誤差です。ウンウン予測通り。ただのキリ穴なんでこれで充分。

ケガキ、ピン、穴、と製品の形状や求められる精度によって使い分けていきます。

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挫折したTOCをまたやってみたくなった。

以前「ザ・ゴール」シリーズを読んだときに、TOCってすげ~!!うちの会社でもやってみよ~って思ったんですけど、いざやるとなるとなかなかハードルが高い。。。

まずは何から手を付けていいかわからない。。。

https://sekasuku.com/base/と専用のサイトもあったけど、なかなか難しく途中でだんねん。というか放置。。。

なんとなく漫画を読んでみたくなり、買ってみたらやっぱおもしれ~!!漫画って1日で読めるし、メインのトコだけ抽出してるから、全体を把握するのにはピッタリだな~。細かなとこを知りたい人には物足りないだろうけど。

小説の方だと「これはすごいな~」って思っても話は進んでいくから、読み進めていくと忘れちゃう。そして読み終えるまでに何日もかかるから、記憶力が皆無の自分だとまとまらない~。面白かったけど、読み終わった後に。。。あ~おもしろかった!!で終わっちゃうんだよね~!!

漫画シリーズ良いな~!!

とりあえず、対立雲で何回か練習。これは身近な事に使えてなかなかいいです。

こうしてモチベーションは復活してきて、またやってみたいな~!!という思いがフツフツと。けれど何回か挫折した記憶が自分を後ずさりさせる~。。。どうせまた挫折するよ。投げ出すよ!!と

いやいやさっきのサイト無料だし、やって挫折したところでなんのデメリットもないだろ~!!って自分に言い聞かせてまたチャレンジだ~!!

TOCって、UDE、対立雲、未来図といろんな要素があってどれも面白いんだけど、一個一個がどれも重い。。。簡単に使いこなせない。なんで全部やろうとしないで、1ヶでも使えるようになれば良いかな~。って気持ちでやってみよう。

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苦手な三角関数をCADで克服!!

ワタクシ文系人間なんで、三角関数ってやった記憶がないんです。いやわからん、やったかもしれないけど覚えてないだけかも。。。

とりあえず角度ふる製品とかくると不安だったんですよねー!!

ところが、タチバナ製作所では99%がCAD・CAMでの加工する事になったので、単純な加工でもCADで絵を描きます、そこで計算しちゃえばチャチャっと出てくる〜。

どっちが早いかといわれれば、関数電卓の方が早いけど(親父さんは電卓派)どっちみち加工プログラム作るのにCAD図を描くし!!たいして変わらないだろ〜!!と自分に言い訳をして、今だに関数電卓を使いこなせていません!!

今回も結局CADで角度を割り出しちゃいました。 60度を出す場合は左に4mm行ったら、下に6.93mm 移動すれば良いみたいです。ためしに関数電卓で計算してみたら60✖️tanθ✖️4mmで6.928とでてきた。なのでtanθなんでしょう。きっと。たぶん。良く知らないけど。。。

数値はOK!!今回はちっちゃい製品なのでピックテスターでちまちま調整していくしかないです。まぁこれが一番正確で、一番手間がかかる方法です。今回は2ヶなんでこれで良いでしょう。

これを読んで勉強してみようと思ったけど、今気づいた。。。三角関数って中学ででてきたっけ?あれ?まぁ、それくらいから勉強し直しが必要ってことだなっ!!面白そうだし読んでみよう。

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紫の切り粉。

SCM440に加工をして焼入れをしたが。。。

設計変更のため修正加工。前回に引き続きです^^;

焼入れ材特有の紫の切粉がバリバリでてます。

機械に悪そうなのがたまにキズですね。


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溶接部分を取り除く!!

鍛造の金型。マシニングで加工し焼入れたものをデカい鉄板に溶接して使用するそうです。。。今回はうまく寸法が出なかったようで修正加工の依頼!!タチバナ製作所の得意な焼き入れ材料(高硬度材)の加工です。

得意と言っても、ちゃんと加工できますよって事で、普通の鉄みたいに楽に削れるってことではないので、それなりに加工費はかかります。作り直したり、焼き鈍ししたりするよりは安価にすみますけどね。

今回はSCM440なので、いつものSKD11に比べれば、そこまで硬度は高くないので、そこは安心。

お客様よりデカい鉄板から溶断で切ってもらった製品。まずは裏面の溶接されてる板を削りとります。今回はコレになかなか苦労しました(T-T)

溶接部分のみ削って取り外そうとしたけど、うまく外れるかわかんないし、あんな分厚い板がガタって外れる時に工具折りそうで怖かったんで、削りとろ〜。。。と削ってたけど、板が薄くなるとびびってくるんです。結局は板を薄くして、最後は溶接部分を削って板を外しました。

SS400の鉄と焼きが入ってる鉄。柔らかいのと硬いのが重なってるって以外とやっかいだ!!まぁこれも慣れかな!!

こうやって鉄板を薄くしといて。後は溶接部分を削って鉄板を剥がし取りました。取れた鉄板の写真を忘れた。。。

そして最後に、表面の焼入れ材の追加工!!こっちは慣れてる加工なんでガンガン終わらせますよ〜!!硬度もHRC40程度とそこまで高くないんで!!

高硬度材には、三菱のMP8010コーティングが今のところ刃持ちが良い気がする。あとサンドビックも結構良い感じです。

今回はOSGのフェニックスも試しましたが、HRC40くらいなら結構削れそう!!フェニックスはネガチップなんで機械の力がないとイマイチな感じ。HRC60(SKD11)の時はイマイチでしたね。

慣れてる高硬度材の加工でも、どんどん新しい事にチャレンジしていきましょう〜!!

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アルミ製品にはアルミのジグ。120度Vブロック

アルミの旋盤品の追加工~。ちょっと苦手なやつですね。丸物もだいぶ慣れてきたで、見積もりは普通にやっちゃうんだけど、苦手意識のせいか加工するとなるとちょっと不安。

今回はA2017だっけか?アルミってすぐに傷や打痕が付くから嫌なんですよね〜。1ヶのためにスクロールも乗せたくないし、スクロールでも細工しないと傷問題はでるし。。。と思い端材でアルミの治具を製作これで面で当てれば傷つかないだろ~!!

って予想でやってみたら、見事にキズ等つかずに加工できました。

2種類あるけど各1ヶというなかなか治具にコストをかけられない加工なんで端材で120度のVブロックを作成しました~。バイス降ろすより体力は減らない。。時間は同じくらいか。。。まぁ、傷つかないって安心感があるから良しとしよう。

これ自作の120度Vブロックをあっても良いなぁ〜。鉄で焼入れして作ろうと決めました。。。いつになるやらw

加工後の写真はNGなので加工前のセットの写真。この後に端面と側面4方向からの加工をして終了~。クランプのみがネックで加工は角窓とか穴とか公差もないのでスムーズに終わりました。

だんだんと旋盤の追加工の苦手意識もなくなるように、積極的にチャレンジしていきます。

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機械からはみ出る長い製品の加工。

長い製品のカット!!長さを決めるだけなんですが、ノコだとグチャッとなっちゃうような薄い製品だとワイヤーカットもありですね。

今回は機械に入らない長さ!!通常は適当な長さにカットしてから、ワイヤーカットするんですが、まぁ加工時間も大した事ないから、このままやっちゃうかー!!

扉を閉めないとエラーで加工できないんで、扉のスイッチをテープで止めて、扉が閉まってると機械に勘違いさせてから加工開始〜。

無事に完了〜。

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焼入れ後にM8タップ(SKD11)

SKD11の焼入れ後の削り加工!!タチバナ製作所では結構あるあるな加工なんですが、今回は更にタップをたてたい!!

本来は放電タップ行きなんですが、今回はセットがめんどくさい。。。そして切削加工もある。。。数もM8が3ヶ所 ×4ブロックある。。。

んんん〜。放電屋さんに依頼すると結構高そうだなー!!

よしマシニングセンターであけちゃうか!!最近は工具が進化してきたんで、SKD11(焼入れ後)にタップ加工も可能なんですが、放電とどっちが安いか微妙なとこなんですよねー!!なにせタップが高い。。。ドリルも高い。。。工具費がかかるんですよー。

今回は数もちょうど良く、切削加工した場所にタップなんで、放電タップにコスト面で勝てるかも!!

さらに、経験値としても欲しいんで、いざ挑戦!

無事にあきましたー!!12ヶあけてドリルがちょっとキツそうでした。あと2〜3穴が限界だな。タップはもうちょいいけそうだなぁ〜。

刃こぼれ、摩耗もそこまで無いし。うんうん、今回はヤマワのお高いタップだったんで、次回はミスミの安いタップでもSKD11にすんなりあくか試してみたいですね。

あっ、この材料はSLD-MAGICってちょい加工しやすい材料だったなぁ〜。すんなりあいたのは、その影響もあったのか。。。

まぁ、何はともあれいい経験になりました。

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Aタップって高いよね〜。

OSGのAタップ!!

タップってあんまり興味がなかったんですよね~。タチバナ製作所は小ロット1~5くらいの製品が多い!!SKD11、SS、SUS、アルミ、ハステロイw などなどいろんな材質を加工します。それぞれのタップなんて揃えてらんない。ミスミのタップでどんどん使い捨ててった方が安くすむだろ~!!

と思ってました。工具屋さんのキャンペーンでちょっとお高いAタップを購入。まぁ、たまには高価なタップでも使ってみるか~。数が多い加工をやらないから、比較できないから、長持ちするかどうかわからないよね~!!

なんて思ってたんですが、持つな~。。。あれ、もうとっくに歯欠けを起こして変えてるはずだぞってのにまだまだ行けそう。ミスミのタップの倍は軽くイケる。3倍は?って言われるとちょっとわからないけどな~。価格は3倍位だから、3倍持てば勝利宣言だなっ。工具交換の手間がなくなるし。

SKD11にガンガンあけてもへっちゃら~。って感じ。んんん~やるな~。しかも以前OSGのサポートダイヤルに電話した時にAタップのコーティングは水溶性と相性が良いといっていたのも納得。水溶性バシャバシャかけとけばきれいにあきます。

マシニングセンタの加工でも、タップとリーマーは本来は油が良いよね~!!と思ってたけど、いつまでも古い考え方でいるとだめですね~。工具の進歩は凄まじいものだっ!!あっという間に常識が変わってきちゃう。常にアンテナを張っておこう。

この1本めのAタップがいつ歯欠けを起こすのか、また異音やトルクで廃棄になるのか、逆に楽しみになってきたぞ~。

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