Q:ワイヤーカットの面粗さとは?

Q:ワイヤーカットの面粗さ(面粗度)ってどれくらいなの?

という質問をよく受けます。ざらざらした面なのか、ピカッと光るかんじなのか、ヘアライン仕上げくらいにはなるのか??・・・etc

面粗度を言葉で説明するのはなかなか難しいのですが、数値のみで示してもなかなかイメージがわかないと思うので、写真と数値+自分の感覚で説明したいと思います。

↓↓↓が今回加工したテストピースです。

S45C
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コの字で抜くと反ります。。。思わぬとこに落とし穴がT T

ワイヤカットでコの字形状にがっつり切り抜く加工!切り抜き箇所の公差は+/-0.02mm

こりゃ反るな~!!ってのが図面を見た感想!!

今回は調質→レーザー→ワイヤカットって流れです。調質するから少しましかな~!!ってのと、どうせレーザーで切り抜くなら真ん中に応力逃がしの穴をガッツリと開けてもらいました!!

その後に一旦センターに一発ワイヤカット(応力逃がし)

ここまでやっても反るかどうかって、わかんないもんですね~!!

結果は!!反りは問題なし!!

が。。。

思わぬ落とし穴が。。。

今回はワイヤカットの切り抜き箇所以外はラフなのです。板厚面は素材面を使用!!ってココに落とし穴が~!!精度が必要なものを素材面のままワイヤカットってすることがあまりないんで気づかなかったですが、調質して反ってるものを上の写真のように固定するのが良くなかった!!

沿ってるワークをガッツリ固定して反りが修正されちゃう→修正された状態でワイヤカット→精度OKになる→固定を解除すると反りが戻って精度が狂う~T T

今回は幸いなことに、狭まる方向に狂ったので、仕上げに追加工をしてギリギリ公差内に収まりました。納品時に公差内ギリギリなことと、プレートごとに実寸法を記入し、公差内だけどバラツキが有ることをお客様に説明しました~!!

お客様にOKをもらい、無事に完了できて良かったです。

反りばかり気にしてましたが、精度物の時はクランプする箇所の面粗度も大事になってくるなと改めて認識しました~!!

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OSGのザグリカッターを揃える。PZAG

プレートとにひたすら加工!!こういう加工だと効率重視でスピードを上げていくだけだ~!!でも、お客様やその時々によって穴径とか違うんで、超高ドリルは揃えずらい。。。しかも客先によっては深穴も結構あって、そうすると折れないようにハイスになってしまう~!!

でもザグリ!!これは結構どこの会社も同じですよね。うちで多いのが「M8、M10、M12」このへんです。M12のザグリだとΦ20で深さ15mmとかが多いですね、

前まではΦ20ハイスドリルでザグリの下穴開けて、Φ20ハイスエンドミルでフラットに仕上げるって加工をしていたんですが、、、ん~、、、時間がかかる。。。

以前他社のチップ式のザグリカッターを使ってみたんですが、巻き付いて大変だった(特にSS400が)!!そんなトラウマを抱えながら、、、OSGフェニックスシリーズのザグリカッター「PZAG」を試すことに!!

チップの中心が盛り上がっていて切粉の巻き付きを抑える!!という触れ込みに負けて購入しました。

結論!!完璧とまではいかないが、ちょっこっと細工をすれば巻き付かずに加工ができました。トラブルなく加工できれば、断然早い!!ハイスのドリルとハイスのエンドミルでチマチマやっていたのが、ズドン!!と一瞬でおわる!!すばらし~!!このカッターがすばらしいのか、以前の自分が未熟なだけだったのかわからないけど、断然加工が早くなりました!!

気に入ったので3種類そろえてしまったー!!

どんどん穴加工のお仕事ください^^

追記:OSGさんM10のザグリカッターですが、Φ18mmも販売してください。うちのお客さんはM10のザグリの加工指示はΦ18mmってところが多いんです。(今販売されているのはΦ17.5mm)よろしくお願い致します。

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プレス金型で大量の穴加工~、数が合わないT T

プレス金型の穴加工です。お得意様からのいつもの加工なんですが、今回は少し数が多い!!まぁ、CADCAMでやるんで多少数が多くても問題ないんです~!!

と言ってるそばから問題発生!!

ここのお客様とは「検査の時に穴を全て確認するのは難しいので、CAD上の穴数と現物の穴数があっていればOKという事にしましょう。」と決めていたのですが、200穴を超えてくると、数え間違いが多々起こる。

正規の穴数もわからないから、CADデータを印刷して、紙図の穴を数えているんだが、なかなか現物と合わない。。。紙図を数える時に間違えてるんだか、製品を数えてる時に間違えてるんだか、もうどっちがどっちだかわからなくなってきたー!!

いつも100穴くらいの時は2度くらい確認すればだいたい合うのに、何度数えても合わないよーT T

CADソフトメーカーさんに連絡して、VISIのCAD上でまずは穴数を計算しようと、やり方を聞きました。丸穴だけピックアップしてコマンドの【?】→【状態】でCAD上にある全ての要素が出てきます。注:タップ等の2重円だと2ヶの円と認識するので要注意!!

これで正規の穴数はわかった。。。

さぁ、後は製品の穴数を数えていくだけだ~!!

3度くらい数えてやっと合いました~。

これがあと4枚くらいあるんで、気合い入れて数えるぞ~!!加工よりも検査が大変だと言うことに初めて気付いたプレート加工でした。。。

1回苦労すれば、次からは大丈夫そうです。

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高さ250mmのパイプを立ててワイヤカット

Φ48mm長さ250mmのパイプの加工です。

250mmを立てて6ケ試験片を取り出していきます。こんなものノコで加工したほうが断然安いのですが、材質が難削材なこと、切り出し箇所の指示があること、切り代がいくらもない事から、ワイヤカット屋さんのタチバナ製作所にお声がかかりました。

ノコで加工できるものは、わざわざお高いワイヤカットで加工しませんよね。。。うちのワイヤカットで加工すると、250mmの厚みで1分間に0.3mmくらい加工できるスピードです。。。ワイヤカットって遅いですよね。アプローチ箇所や加工終わりになると更にスピードは落ちて、1分間に0.1mm程度になります。。。

10分でやっと1mm。。。

うちのワイヤカットは310mmまで加工できるのですが、255mmですでに加工槽は一杯になります。まだこの機械になって300mm以上を加工したことがないのでわかりませんが、300mm以上になるとヘッドは加工水からでてしまうでしょうね。

これでも以前の旧型機械ですと250mmくらいしか水は貯まらなかったので、機械も少しづつ進化してきていますね。

パイプをブツブツ切っていくってのはワイヤカットは意外と手間がかかるというのがわかっていただけると幸いです。もちろん加工は可能ですが、ノコのように1CUT◯百円というのは難しいのです。

ご了承ください。

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デカくてのらないので、Vブロックを借りて削って行こう〜!!

リピート品の加工です。前回無理くりのせたのですが、今回はも無理くりいきましょう~!!この加工は押さえところがないので、Vブロックをガッチリ固定して、内径でクランプ、後は小さいエンドミルでチマチマ削っていく作戦がちょうどいいみたいです。

4工程+穴加工があるのですが、チマチマ削りなので意外と時間がかかりますが、押さえ直しなどのリスクを取るよりかはこの方法が良い気がします。

リピートなのでプログラムもあるし意外とすんなり終わりました~!!お客様より、「数年前なので価格UPの際は言って下さい」と言ってもらえましたが、CAMデータもあるんで、今回も同じ価格で大丈夫です!!

ありがたい気遣いに感謝です。

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30度を超える大テーパー加工、上下異形状の注意点!!(自分メモ)

2024年3月1日

上下異形状、最大テーパー角度36度という加工をして、いろいろと苦戦をして、たくさん間違えて、いろいろと勉強になったかこうです!!忘れないように自分メモ!!

上下異形状は、ナスカCAMのFUNUC用出力を使用することで、細分化されたデータではなく、手組みのような上ライン、下ラインがリンクしたシンプルなデータを作れる。細分化されてないので加工精度もUPする。

その際には、上下同数のラインに分割すると簡単にCAMデータを作りやすい。この分割する場所を操作することによってワイヤー線の動きを自由に操作できる事を今回始めて知りました。言われてみれば当然何だけど、感覚的にわかってなかったです。

(有)タチバナ製作所の大テーパーを加工する際の注意点です。

  • 上ノズル:12度以上→中テーパー用  30度以上→大テーパー用
  • 下ノズル:12度以上→上面カットノズル  30度以上→大テーパー用(←1種類のみ)
  • 12度以上は上ノズルの中のダイスカバーを外す(上のみ)
  • 12度以上はテーパー用の条件を使う(テンション下げても良い)
  • 30度以上は軟線を使用する。(16度以上でもできれば軟線)
  • 30度以上は上下共に大テーパー用ダイスガイドを使用する。(↓↓写真↓↓)
  • 断線を避けるためにも角度が強い時は0.25ワイヤー線を使用する。

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ベアリングの圧入はいくつで加工するのか??フライホイール穴のワイヤカット

一般のお客様より、もちこみのご依頼!!

ブログ掲載の許可をもらう際に、説明していただきました。

「三菱ジープJ3R フライホイール ピボット穴の拡張」です。

・・・全然わかりません。車の知識がないので、逆にすみません。

とりあえず、外径歯車の内径に真鍮のブッシュがはめ込まれていて、そのブッシュをステンレスのベアリングに変更したいというのが今回のおしごとです。

一番のポイントは圧入という事です。あんまり圧入って経験ないし、あっても図面通り作ることが多かったので知識が乏しい。。。今回多少調べて、お客様と打ち合わせをして、現物のベアリングを測定して現物よりも0.02mm小さく作ろうという事になりました。

「0.02mm小さいと普通には入らないと思いますよ。」

と伝えると、ハンドプレスで入れると言うので納得しました、、、いやいや、一般の方でハンドプレス持ってるって、普通じゃないですよねww

とりあえずうちは現物-0.02mmで加工をし納めたところ、「ジャストフィットでした」と言ってもらえたので一安心です。圧入って意外と奥が深いな~。やはり加工後の知識も大切だな~。と思ったおしごとでした。

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バイスの高さをかさまし!!傾斜加工のために。

タチバナ製作所のマシニングでは、2台のバイスが並んでる状態が基本です。今回は右側と左側のバイスの高さを変えたい~!!っと思ってバイスにプレートを貼り付けてみました。

口金製作の時に色んなところにネジを開けておいたのでが、いろいろや役立っています。

SKの6F材を購入して、穴をあけるだけで簡単にできました~。

右側のバイスのみだとビビりが出そうなので、少しでも良いから、左側も固定ししたかったんです。苦肉の策で高さのかさ増しでした。合計5本くらいしかないの似、ここまでやってしまい、ちょっと後悔。。。

さぁ、加工は無事に完了。。。とは言い難い。。。

だいぶ反りが出てしまい、お客様になんとか使っていただいたというのが実情です。

それはさておき、ばいすのかさ増しの際に一番心配だったのが、ボルトのみで動かないか!?ということです。本来はノック穴か段差などで固定したかったのですが、まだバイスに穴があいてないんです~。

補助止めくらいなんで今回はネジのみで固定しましたが、、、結果!!!

0.05mmくらいは動いていました T T

やっぱりノック穴なんかないと、ちゃんと固定はできないな~!!次の機会があればHRC60程度の口金にΦ8ノック穴をあけてみよう!!

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ワイヤカットの自作のロングジグとキー溝の追加工!!

だいぶ前にワイヤカットの治具を親父さんが作ってました。

長い治具で、大きなワークや遠い箇所をクランプする時に使うものです。長いものがなくて不便だったことがあり、暇な時に作ったは良いが、活躍の場がなく2年以上もすぎていました。。。

と思ったら、やっと来たー!!段差があって、遠い箇所しかクランプできない加工品が~!!ロングジグが大活躍しました。

加工はキー溝の追加工です。

キー溝の追加工って以外と手間がかかります。使用上問題がなければ、反対側とかに新規で切り直したほうが安くすみます。。。等々お客様に説明した後に、やっぱ現状の場所に追加工でって事になりました。

キーと平行にセットする。これに尽きるんですが、キーの幅だだとせますぎてうまく平行だしができないときがあります。。。今回は10mmなんでギリギリできそうかな~。。。

そんな時は、ブロックゲージをキーにピッタリとなるまで合わせてから、差し込みます。そのブロックゲージの並行を出せばキーとの並行もだせるって作戦です。

並行、位置出しができれば加工自体はいつものキー加工とそんなに変わらずに加工できます。しいて言えば、奥行きは変わらない事が多いので幅方向だけ加工するようにちょっとプログラムに細工をするくらいですね。

無事にキー溝の追加工が終わりました~。

何事も準備しておくことが大切ですね。

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大経リング。ワイヤカットで平行だし。

大経リングのワイヤカット加工です。

内径を切り欠く加工なんでが、なにせデカい!!うちの大きい方のワイヤ加工機
可動範囲(400mm×600mm)でも1回で加工ができず、2回に分けての加工になります。

今回は切り欠きが少なく2回ですみましたが、切り欠きの数が多い時は3回にわけてセットしないと加工ができないときもありまし。加工よりもセットが大変な品物ですね。

先に穴加工がしてあるので、その穴から角度を拾ってから、位置出しをして加工します。

今回も無事に加工が終わって良かったです。

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