プレートの穴加工。限界をこ〜えて〜!!

これが限界の大きさです。いや、限界を超えてます。

この程度のプレートしか載らないって、うちのマシニングって小さい方だな~と再認識。お客様に設計変更していただいて、端っこの穴を少し内側にしてもらって、なんとか加工範囲に入りました~。

1枚なら2工程に分けてなんとか加工するけど、こんなようなものが4枚あって、納期もないので、1工程でできるように設計変更していただきました。これだけ大きいとひっくり返してとかの2工程に分けるのも結構大変なので助かります。

設計の人と直接話して、加工の事を確認できるのも、町工場同士の強みですね。

なにはともあれ、無事に完了~!!納期もなかったのでミスが無く終わって良かったです~!!

親父と息子たった二人の町工場の息子より。


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切削油の濃度。BRIX値と係数とは?

年始に切削油の交換をしました~。 これを機に以前ブログのコメントで、ぴよさんからご指摘を受けていて気になっていた、BRIX値とはなんぞや??係数の使い方は??ってのを自分なりに調べてみました。

BRIX値とは糖度を測定するための値です。決して切削油を専用に測るものではありません。なので切削油を測定する際は、換算係数をかけなくてはいけません。実際に測定する場合、例えばBRIX係数2.0の場合はBRIX測定値5%の時に実際の切削油は10%になっていることになります。

実測値×係数=実際の濃度ってこと!!(たぶん。。。間違ってたら誰か指摘して〜)
実際は関数の曲線的に変わっていくって書いてあるのもあるけど、その辺は使いやすいように係数にしたのかな。。。関数だと結構めんどくさいですもんね。

そして、うちの切削油の係数を調べてみたら~・・・まさかの1.0だった。。。
せっかく調べた意味よ。。。前に使っていた切削油(ALUSOL 51 XBB)も調べてみたら1.0だった~(T_T)そうか、思い出した!!マシニングを始めた頃に、最初の係数が1.0だったから「なんだ、みんな1.0くらいなんだ~!!」と思って無視することにしたんだ!!

あぶない、あぶない、たまたまマグレで1.0だっただけで、気づいたら、ぜんぜん違う濃度になってる事もあり得るとこだった~!!クーラント入れ替えすると、クーラント変えたくなる病が発症するため、すぐに変更したくなるから、これからも注意しよう。

と、こんなネットの情報や、数値だけでは信用できないので、今回使う切削油「ファインカットALLES-3」で実際に測ってみよ~!!

まずは切削油をバケツに1杯いれます。
その後に、同じ瓶で水を9杯入れます。

これで10%濃度の切削油が完成しました~。あっ、逆エマルジョンになっちゃった。。。ま、今回は濃度が目的なんで良いでしょう~。もったいないからもちろんそのままマシニングに投入するけどねww

そして、ATAGOの屈折計で測定しました。

9.7%くらい。 いいね~!!
室温とかも関係するみたいだから、これくらいは誤差の範囲と勝手に思っておきましょう。

いや~。めんどくさいから、これからも係数1.0のものを選ぼうと思ってしまった。。。だめな自分がい居ました。

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マシニング内の洗浄に高圧洗浄機を使ってみた。

そろそろ、切削油を交換したいな~!!と去年の年末から思っていたのですが、なんやかんや後回しになり、2024年になってしまいました。やっとアルミの中量産も終わり、一段落したので今こそ交換してやる~!!

と思ったけど、その前にマシニング内の汚れって落とせないかな~?

高圧洗浄機で洗ったらキレイに鳴るんじゃないか!!と前々から思っていて、交換の際には掃除をしたいとたくらんでいました!!

やったぞ~!!見てくださいこのピカピカ具合を~!!感動する~!!10年分の汚れが落ちていく~!!

こうやって書くと簡単にやったように見えますが意外と大変でした。。。

一番は水でやっていいのか問題!!スライドやテーブル部分に水がかかり、サビついたら怖いな~。って思ったので、テーブルの上にバケツを置き、そこに切削油をチョロチョロ流す。

そこのバケツにポンプを入れて、バケツから高圧洗浄機に切削油に送り込む。

高圧洗浄機から、切削油がブシャー!!!!と飛び出してきて、ミストまみれになりながら掃除をしました~!!高圧洗浄機が壊れるか心配でしたが、大丈夫そうです。さすがケルヒャー!!

と、その大事なバケツinポンプの写真を取り忘れてしまったんですけどね。。。

切削油がでるオイルガンみたいなのがあればこんな苦労はしないんですけどね~。。。ないものねだりは辞めておこう!!

なにはともあれキレイになって良かったです。

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高硬度材にC面加工!!面打ち型

高硬度材、HRC60程度のSKD11の追加工をします。

ワイヤカットされた上面にC0.9を加工するだけです。ほんどそれだけ!!ワイヤカットもお客様で加工しているので。。。ほんとそれだけ。。。

が。これが硬いってだけでタチバナ製作所の得意分野!!お客様が嫌がる加工になります。面取りカッターでやるとよく欠けるんですよね~!!タチバナ製作所ではボールエンドミルで加工し、隅Rが小さい部分のみ90度の面取りカッターで仕上げるようにしています。

ボールエンドミルの方がピカッとキレイに仕上がるし、多少摩耗しても欠ける事はめったに無いので、安心です。プログラム作成にちょっと手間がかかりますが、そこは3D加工が得意なタチバナ製作所としてはいつもの事です。

マシニング1台に対して、ハイエンドのCAD/CAMを設備しているので、その威力を発揮してもらわないと~!!保守費用も高いんだから、CAD/CAMも稼いでくれよ~!!

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丸棒から角物を加工するって発想が無かった。。。

旋盤屋さんからの依頼!!SUSの角物のほ~んとちっちゃいやつ。10mmくらいかな。。。

見積もり依頼が来たときに、微妙に数があって、ちっさすぎていやだな~と思っていたら丸棒から加工すればどう??って言われて、6F取り寄せて~とか考えていたけど、その方法があったかー!!

普段丸棒をあまり加工しないので、盲点でした。。。丸だと、位置出しもいらないし、6F材より安いし!!丸の両端に加工すれば2ヶ取りもできるし~。いい事づくしだった~。

ひとつネックになるのは切り落とし。切り落とす場所がペラペラになるから嫌だな~!!ワイヤカットでやろうかな~。

と思っていたら、切り落としと仕上げはこっちでやるから良いよ~!!と言ってもらいました~。こういう小さいのが得意な会社さんなんで、いろんなノウハウがあるんだろ~な~。

うちからしたら切り落とし以外はどってことない加工なんで非常に助かりました。

自分の加工イメージが1つ増えたような気がします。

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ワイヤカットの専用ジグを作る。

15mmくらいのブロックをスライスする加工!!

1ヶだったら普通にやるんですが、もらったブロックもノコ切断品(表面が荒い)、数もワイヤカットにしてはそこそこあるんで、ジグを作ることにしました~。

こんな感じでジグ設計して、マシニングでタップたてて残りはワイヤカットでカットしたらジグの完成!!ちょっと最初の考えと変わってしまい、材料がだいぶ無駄になってしまいましたが仕方ない!!タチバナ制作所はスピード命の単品がメインなんで、多少の無駄が出ようともスタートダッシュをきりたいんです。

さぁ、この仕事1ヶ月くらいかかりそうだぞ~。こんなにたくさんのお仕事をいただきありがたいかぎりです。

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ジャッキの一部を削るおしごと。(持ち込み)

ジャッキが装置に入らないので削ってほしい!!

という持ち込みのオシゴトです。会社が同じ川崎なんで、ジャッキの持ち込みの事も考えて近場で探したのでしょう~!!

終わってしまえばどってことない加工でしたが、初めはどうやって固定しようかウンウンと悩んでしまいました。

この写真のような工程方法のイメージでいたけど、果たしてうまくいくかな~。。。と不安にもなりました。これでうまく行かなかったら、かなり大掛かりなクランプになっちゃうな~。。。こういう製缶?みたいな加工のノウハウが少ないので、これからも積極的に加工していきたいです。

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薄い歯車の追加工。(ケガキ線あわせ)

薄い歯車形状の加工です。

材料+外歯車(客先)→穴加工(タチバナ)→内歯車(タチバナ)

ってな感じですが、まずは穴加工をします。歯車に対して位相があるので客先でケガキ線を引いてもらい、それに合わせて加工します。ケガキ線合わせだと0.2mmくらいはずれる可能性がありますが、コストとの兼ね合いで今回はこの方法で加工します。

ケガキ線合わせで最近活躍しているのが自作のこれ!!

精度がでなくなったピックテスターの先端をグラインダーで尖らせて、針のようにして機械に設置。その針の先端とケガキ線を合わせていきます。

何が良いって、ピックテスターは普段から使ってるので機械に簡単に設置できるところです。って機械に設置している写真を忘れた。。。

今回はバイス固定にしてケガキ線を合わせていきます。加工は一瞬で終わるんで、以下にセットを早くするかがキモになりますね。

バイスにタップを立てたおかげこういうワークもサクッと固定できるようになりました~!!↓↓↓一番下の方の写真

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クーラントがでない~!!修理。

最近クーラントの調子が悪いな~と思ってました。でてるんですが、勢いがない。前に比べて水圧がない。。。なんかごみでも詰まってるのかな~と思い、土曜日だし、クーラントの後ろの部分でも掃除してみるか~!!とタンクの中のポンプわまりにゴミがないか手でゴシゴシしたけど特に大きいゴミは感じずに終了!!

まいっかと思い、加工をしようとしたらクーラントがでなくなったー!!まじかー!!
土曜日でサービスもやってなかったので断念。。。月曜日にサービスから折返しのTELが来ると、ゴミを通さないように付いてる真鍮の継ぎ手が詰まったんじゃないかと!!

2ヶあるうちの簡単な方からやってみる。いや~。長年培った、汚れのおかげでなかなか大変な作業でしたがなんとか外して、掃除をし、またつけてみたら無事に出ました~!!

これで安心して加工再開できます。。。

と言いたいところですが、この後5回くらい継ぎ手がつまって、5回くらいつけたり外したりを繰り返してここの継ぎ手の取り外しを完璧にマスターしました。。。涙)

ポンプをいじるときは慎重に!!

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プレス金型の釣りボルト、側面タップはいくつまで加工できるか??

金型の釣りボルトの加工、金型を組み立てる時にフック等で釣るためのボルトです。
なので、位置精度はラフで良いのですが、タチバナ製作製作所にはマシニングセンターとボール盤しか切削機はないので、マシニングに載せます。

いつもは釣りタップは自社でやるからやらなくてい~よ~!!と言ってくださるお客様が、社内がかなり忙しいので、できるならやってくれとの要望でした。

バイスで加工できれば、それほど価格もかからずに加工できます。バイスを降ろしてイケールでやるとなるとセット費用がそれなりにかかってきます。釣りボルトごときであまり高い請求はしたくないのでなんとかバイスワークでやってみようとチャレンジ!!

今回は300mmのワークにM12のタップをあけたのですが、これが限界~。。。これでもタッパーは使えず、渋々ドリルチャックでタップ加工しました。

ウンウン、これがわかっただけでもやる価値はあったな!!

高さごとの見積もりをお客様にだして、今後はタップを自社でやるか、うちでやらせてもらえるか検討してもらおう。いい経験になった!!

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