カテゴリー: マシニング

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■ 丸の台座に磁石を埋め込む

丸物の加工はそれほど多くありませんが、
仲間の旋盤屋さんからの依頼で、ちょくちょく対応しています。

数量はだいたい
👉 1個〜5個の小ロット

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■ チャックか？クランプか？

この手の加工で毎回迷うのが👇

• スクロールチャックでいくか
• 上下クランプでいくか

今回は
👉 上下クランプを選択

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■ でもここが面倒

いつもこんな流れ👇

1. 加工が終わる
2. 台座を外す
3. サブテーブル掃除
4. また台座をセット

👉 正直、めんどくさい

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■ じゃあどうする？

そこで今回👇

👉 丸台座に磁石を埋め込み

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■ 効果はシンプル

• 台座がズレない
• 脱着がラク
• セット時間短縮

👉 地味だけど効く改善

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■ 完成イメージ

（ここに1枚目の写真：磁石入り丸台座）

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■ 実際の使用状態

（ここに2枚目の写真：クランプしてる全体）

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■ 最後に

「めんどくさい」って、
ただの愚痴で終わらせるか、改善の種にするか。

今回みたいに👇

👉 ちょっとした工夫でストレスが消える

これの積み重ねが、結局一番効いてきます。

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👉 めんどくさいは悪じゃない
👉 放置するのが一番ダメ

どんどんラクにしていきましょう。

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親父と息子たった二人の町工場の息子より。

■ プレス製品の検査治具

今回は、プレス製品の検査治具の改良です。

以前に製作したものですが、
こんな相談をいただきました。

👉 検査方法にバラツキが出る

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■ 原因はどこか？

話を聞いていくと、

• 測る人によって微妙に違う
• 当て方・角度が安定しない

👉 再現性が取れていない状態

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■ 改良内容はシンプル

やること自体は難しくありません。

👉 検査用ブッシュを入れる穴加工

ただし、そのままではダメ。

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■ ポイントは「角度」

今回のキモはここ👇

👉 穴を傾ける

角度が振れている製品に対して、
検査側を合わせにいく形です。

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■ 位置出しはいつも通り

位置決めは、

👉 いつもの位置決めジグを使用

ここはブレずに確実に。

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■ 加工 → 検査へ

穴加工後、すぐに確認。

👉 ゲージ検査実施

結果は——

👉 問題なし、OKです。

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■ 最後に

検査のバラツキって、

• 人の問題に見える
• でも実際は仕組みの問題が多い

今回みたいに、

👉 治具側を調整するだけで安定する

こういうケース、結構あります。

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「測る人で結果が変わる」
そんな状態なら、一度見直す価値ありです。

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親父と息子たった二人の町工場の息子より。

■ アクリルテスト後、本番へ

先週のアクリルテストでOKが出たので、
いよいよ本番の加工に入ります。

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■ 今回のセット方法

今回は、右側のプレートのように👇

👉 ブロックを2枚重ねて加工

見づらいですが、
右のブロックは左と同じものを2枚重ねた状態で加工しています。

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■ 2枚重ねのメリット

これは正直👇

👉 加工は楽です

• 同時に加工できる
• 工数が減る

いいこと多いです。

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■ でも問題はここ

楽なのは加工だけ。

👉 セットがめちゃくちゃ大変

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■ どれくらい精度出すのか？

2枚重ねた状態で、

• 平行度
• 上面の傾き

👉 どちらも0.01mm以内

ここに収めます。

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■ 平行度は問題ない

平行度は正直そこまで難しくない。

問題は次👇

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■ 上面の“傾き”

これが厄介です。

上を叩いて調整すると、

👉 下も一緒にズレる

単純じゃない。

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■ セットで見てるポイント

ここは完全に感覚と経験👇

• 叩く位置
• 力のかけ方
• バイスの締め具合
• 全体のバランス

これを見ながら、少しずつ合わせていきます。

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■ セット完了 → 加工へ

セットが決まれば、あとは加工。

今回はすでにアクリルテスト済みなので、

👉 プログラムは完成している状態

位置だけしっかり確認して、加工に入ります。

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■ 測定はどうする？

今回のネジは特殊仕様。

👉 社内では測定できません

なので、

👉 お客様で測定 → OK判断

この流れになります。

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■ 結果

無事OKいただきました。

ここまで来れば一安心です。

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■ 最後に

2枚重ね加工は、

• 加工は効率良い
• でもセットがすべて

ここでズレると全部終わります。

逆に言えば、

👉 セットで8割決まる仕事

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親父と息子たった二人の町工場の息子より。

■ モールド金型のテスト加工です

今回はモールド金型のテスト加工です。
テーマはこちら👇

• M30.24
• P1.96

…はい、なかなか見ない仕様です。

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■ まず、このネジが普通じゃない

正直なところ、

👉 M30.24なんて測れません

既製の測定具では対応できないサイズです。
なので、やり方が変わります。

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■ いきなり本番はやらない

いきなり金型にはいきません。

まずはアクリルでテスト加工。
加工 → お客様で測定 → OKなら本番、この流れです。

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■ プログラムも一発じゃ出ない

次に問題になるのがピッチ。

P1.96。これも曲者です。
普通にやると、自動でプログラムは出ません。

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■ じゃあどうするか？

ここでいつもの出番。

👉 カーメックスのカッター

まず「M30.24 P2.0」でプログラムを作成。
そのあと、ピッチの部分だけ手動で修正します。

これで完成。

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■ モールド金型はここが重要

ネジが切れればOK、ではありません。

大事なのは👇
👉 カッターの進入位置

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■ なぜか？

モールド金型は、流し込んだ樹脂がそのまま製品になります。

つまり、
👉 オス・メスが逆の感覚

この前提で考えないとズレます。

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■ どう作るか？

今回はネジのスタート位置を
Z-2.5mmの低い位置に設定。

ここから加工をスタートします。

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■ あえて“不完全ネジ”を作る

この設定でできるのが、

👉 不完全ネジ部

一見ミスに見えますが、違います。

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■ この“不完全ネジ”の役割

これ、ちゃんと意味があります。

• 入りやすくする
• 組みやすくする

👉 ガイドの役目

製品としてはむしろ重要な部分です。

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■ タチバナの立ち位置

うちは金型メーカーではありません。

だからこそ、

• 条件を変えて
• パターンを出して
• 最終判断はお客様

このやり方を取っています。

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■ 右側の大きいネジについて

写真右側のネジは台ネジ加工です。

こちらも同じ流れ。

打ち合わせ → テスト → 判断。
ここを飛ばすと、だいたい失敗します。

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■ 最後に

今回みたいな案件は、

• 測れない
• 前例が少ない
• 正解が一つじゃない

そんな仕事です。

でも逆に言えば、
👉 段取りを踏めばちゃんと形になる

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OKが出たので、次は本番の金型加工。

ここからが本番です。

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親父と息子たった二人の町工場の息子より。

M30.24　P1.96

という特殊ネジのねじ切り加工をします。かなり特殊なので、綿密にお客様と打ち合わせをして、アクリルでテスト加工。お客様で測定をしてOKがでたら本番の加工をします。

まずはM30.24なんて測定できないですしね。

いつものカーメックスのカッターの出番です。

P1.96なんて自動でプログラムは出ませんが、カーメックスの自動プログラム作成で「M30.24　P2.0」のプログラムを作成します。

その後手動でピッチの箇所だけ編集すれば完成～。

そしてモールド金型の場合カッターの進入箇所が大事になります。流し込んだ樹脂が製品になるので、オスメスが反対になるイメージです。ネジのスタート箇所をZ-2.5mmと低い箇所からスタートして、不完全ネジ部を作ります。この不完全ネジ部が製品だとガイドの用な役目になります。

弊社は金型メーカーではないので、何パターンか加工して、後はお客様に判断してもらいます。

右側の大きいネジは台ネジの加工です。こちらも綿密に打ち合わせをしてから判断してもらいます。

さぁ、OKがでたの次は本番の金型加工だ～！！

つづく

t0.5ステンレスにΦ0.5穴加工！極細ドリルで挑んだ薄板加工のリアル

今回のご依頼は t0.5mm のステンレス板に Φ0.5mm の穴加工。
最初は「いつも通りワイヤーカットで外形から切るのかな？」と思っていたら……
いやいや、レーザーで外形を抜いた状態のワーク支給でした。

まぁレーザーで十分な精度なら、コスト面でもレーザーの勝ち。
「外形もワイヤーでやらせてくれ！」なんて口が裂けても言いません。心の中だけで叫びましたけどね。笑

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■ Φ0.5mmの穴加工、その不安と現実

実は Φ0.5mm の穴加工って 人生で1回くらいしかやってない。
正直ちょっとビビりました。

まず最初に選んだのは、タチバナ製作所が愛してやまない OSGさんの EX-SUS-GDS。
ただ、届いてみてビックリ。

細い部分の長さが思ったより長い！

Φ0.5 のストレート部が 7〜8mm くらいあって、
「あれ？もっと短いと思ってたんだけど…？」と軽く絶望。

折れるか心配だ～。

カタログには溝長さは載ってるけど、細径ストレート部の長さは載ってないんですよね。
これ、地味に罠。

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■ ミスミの超硬ドリルに救われた話

ドリルではなく自分がビビって
ってことで、慌ててミスミで 超硬Φ0.5mmドリルを追加購入。

これが正解。
細い部分が短く、超硬なので剛性もあって安心感が段違い。

結果……

無事に加工完了！！

いやほんと、胸をなでおろしました。

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■ ドリル、ちょっと買いすぎ問題

Φ0.5以外にも径違いの加工があり Φ0.6、Φ0.7 を各2本ずつ買ったので、
しばらく極細ドリルには困りません。

嬉しいんだか悲しいんだか。

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まとめ

• t0.5mmステンにΦ0.5穴加工
• OSGは細径部が長く不安 → 超硬ドリルの安心感
• 無事に加工完了、だけどドリルは大量に余った。笑

薄板＋極細穴は怖いけど、工夫すればちゃんと通せました。

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親父と息子たった二人の町工場の息子より。

SUS304厚板からの削り出し加工｜傾斜穴あけ用治具と位置決めピンの失敗と収穫

今回の加工は、なかなか加工しごたえのある製品でした。

なんと、28mm厚のSUS304を削り出して、最終的には厚さ3mmの製品に仕上げていくという内容です。
しかも、最後の工程では45°の斜め方向に穴をあけるという要求つき。

製品の形状は残念ながら公開できませんが、最終工程で使った斜め加工用の治具の写真はこちら👇

この治具、簡単に見えて位置決めが最大の課題でした。
製品にはΦ6の基準穴があったので、そこに合わせて位置決めしようと、Φ6の根元＋Φ5.95の先端という段付きピンを使用。
これで「位置も傾きもバッチリ出るはず！」…と期待していたのですが…

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実際は、そううまくはいかず…

0.05mmのクリアランスが思った以上にガタつき、しかも材料の削り出しで微妙に反りが出るため、位置決めにバラつきが発生。

結局、1個ずつ手動で位置出しをする羽目に。
そのせいで、1本1,500円くらいする位置決めピンを4本も買ったのにそこまで活躍せず、やや後悔…。

最初から外周に簡単なピンを立てて位置合わせすればよかったな〜と反省。

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今回の収穫

ただ、得るものもありました。

今回使ったのが、2個のバイスをまたぐ口金（ジョー）。
これによって、薄くて長いワークもしっかり安定してクランプできました。
（この写真が撮れなかったのが悔やまれます…）

このバイスをまたいでクランプする方法は、次回以降の類似案件でも必ず役立つと思います！

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加工はうまく完了。失敗も学びもある、いい仕事でした！

親父と息子たった二人の町工場の息子より。

鉄砲の玉のような部品加工｜ブロックゲージで裏表の平行を確保する工夫

今回は、鉄砲の玉のような形状の部品を加工しました。
ご依頼主は、いつもお世話になっている旋盤屋さん。

加工内容は、裏表の両面削り。しかも全体の厚みに公差が入っているという、見た目以上に精度が求められる部品です。

まずは表面を15mm加工。
問題は裏面の加工で、どうやって裏表の平行を出すかが課題でした。

そこで使ったのが、こちらの写真にあるブロックゲージでの固定方法👇

削った表面分と同じ厚みのブロックゲージを用意して、その上にワークを設置。
これが驚くほどピッタリ！しっかり平行が出て、ブレもなし。写真でもその様子がよく分かりますね。

ワークが丸く、さらに傾斜がついているため、側面でのクランプでは接触点が限られてしまいます。
ですが、ゲージ上での支えと横方向からの押さえによって、精度と安定感を両立できました。打痕が付かないように、バイスにはアルミの板を噛ませています。

最終形状はちょっとお見せできませんが、仕上がりも問題なし、寸法もバッチリ！

こういうちょっとした工夫がうまくいくと、
「やっぱり段取りって大事だな～」と改めて感じます。

親父と息子たった二人の町工場の息子より。