カテゴリー: マシニング

長い丸棒の加工です。

今回は、ねじ切りをいつもお願いしている協力会社さんに加工をお願いしました。

ところが、長さを決めてからねじ切りをするはずが、お互いの認識違いで長さ決めがされていませんでした。

しかも、お客様は約1時間後に引き取り予定。

協力会社さんも「すぐ対応します！」と言ってくれましたが、時間的に厳しそうです。

「よし、長さ決めだけならうちでやってみよう。」

そう思い、バイスで丸棒を固定し、片側を突き当てにして反対側を加工することにしました。

最初は少し不安でしたが、固定用の板をバイスの外まで延長し、加工箇所の近くまでしっかり支えるようにすると、問題なく加工できました。

8本すべて、約1時間で加工完了。

無事にお客様にもお渡しできました。

いつも急ぎの仕事を快く引き受けてくれる協力会社さんなので、困った時はお互い様。

これからも助け合いながら仕事をしていきたいと思います。

親父と息子たった二人の町工場の息子より。

ブロック材から削り出した楕円形状の加工です。

表面は5mmほどクランプできるので問題なく加工できます。

ところが裏返すと、クランプ代は約20mmしか残りません。

このままでは、加工中にワークが動かないか少し不安です。

そこで出番なのが、写真のサイドクランプ。

テーパーねじで横から押し出す、少し変わった構造になっています。

このサイドクランプだけで強い切削をするのは厳しいですが、補助として使うにはとても優秀です。

本体がコンパクトなので工具の邪魔になりにくく、セットもしやすいのがお気に入り。

今回はワークが動くこともなく、裏表のつなぎもきれいに仕上がりました。

こういう「あと少しクランプ代が欲しい」という場面で活躍してくれる道具です。

親父と息子たった二人の町工場の息子より。

■ ワイヤーカットでジグづくり

今回はリング形状の加工です。

しかも👇

👉 切り離し形状＋裏表加工あり

■ 加工方法の選択

最初に悩んだのが加工方法。

• 旋盤で加工 → 切断
• マシニングで一体加工

今回は👇

👉 最初からマシニングで製作

大きめのリング形状なので、
その方が効率が良いと判断しました。

■ 表は問題なし

材料は6Fを使用。

👉 表面加工はスムーズに完了

ここまでは順調。

■ 問題は裏面

裏から加工しようとした瞬間👇

👉 リング形状、クランプできない

これ、毎回悩むやつです。

■ 解決はジグ

ということで👇

👉 ワイヤーカットでジグ製作

■ ジグの作り方

• リング形状に合わせて切り抜き
• バイスで固定できるように
  👉 2分割構造に

■ 結果

👉 裏面も問題なく加工完了

段取りが決まれば、あとは早いです。

■ 最後に

ジグづくりって、

• 手間はかかる
• でも一気に楽になる

👉 結局これが一番確実

そして何より👇

👉 普通に面白い

親父と息子たった二人の町工場の息子より。

■ バイク部品のオーダーメイド依頼

バイク部品のオーダーメイド加工のご依頼をいただきました。

こういった案件、基本的に👇

👉 必要数は1個

正直、単価は合いにくいです。

■ それでもやる理由

今回は👇

• ちょっと面白そう
• 手書きで図面を用意してくれていた

👉 やる理由が揃っていた

なので、

👉 納期を少し長めにいただくことでコスト調整

お客様の予算に合わせて対応しました。

■ 作って終わりじゃない

今回よかったのがここ👇

👉 どう使うかを教えてもらえたこと

■ ものづくりの基本

• 何に使うのか
• どこに付くのか
• どう役に立つのか

これが分かると、

👉 加工の意味が変わる

■ 見えなくなりがちな現場

普段の仕事って、

• 複雑な部品
• 分業
• 流れ作業

👉 完成形が見えにくい

気づくと👇

👉 ただ機械を動かしているだけになる

■ だからこそ

こういう仕事は大事です。

👉 「誰のために作っているか」が見える

■ お客様からのご報告

実際に取り付け後の写真と一緒に、
こんなご連絡をいただきました👇

先日作成いただいたバッフルを取り付けました。
CB250Rのカスタムで使用しています。
エキパイ内径42.6㎜に合わせて挿入し、
サイレンサー（モリワキ製）との間に組み込みました。

クリアランスは少しマイナス気味にして、
シールテープで調整しています。

現状、問題なく取り付けできています。
ありがとうございました。

■ 最後に

単品加工は効率だけ見れば微妙です。

でも👇

👉 やりがいはデカい

• 使ってる人の顔が見える
• フィードバックがもらえる

こういう仕事、たまにはいいですね。

親父と息子たった二人の町工場の息子より。

本文

■ 丸の台座に磁石を埋め込む

丸物の加工はそれほど多くありませんが、
仲間の旋盤屋さんからの依頼で、ちょくちょく対応しています。

数量はだいたい
👉 1個〜5個の小ロット

■ チャックか？クランプか？

この手の加工で毎回迷うのが👇

• スクロールチャックでいくか
• 上下クランプでいくか

今回は
👉 上下クランプを選択

■ でもここが面倒

いつもこんな流れ👇

1. 加工が終わる
2. 台座を外す
3. サブテーブル掃除
4. また台座をセット

👉 正直、めんどくさい

■ じゃあどうする？

そこで今回👇

👉 丸台座に磁石を埋め込み

■ 効果はシンプル

• 台座がズレない
• 脱着がラク
• セット時間短縮

👉 地味だけど効く改善

■ 完成イメージ

（ここに1枚目の写真：磁石入り丸台座）

■ 実際の使用状態

（ここに2枚目の写真：クランプしてる全体）

■ 最後に

「めんどくさい」って、
ただの愚痴で終わらせるか、改善の種にするか。

今回みたいに👇

👉 ちょっとした工夫でストレスが消える

これの積み重ねが、結局一番効いてきます。

👉 めんどくさいは悪じゃない
👉 放置するのが一番ダメ

どんどんラクにしていきましょう。

親父と息子たった二人の町工場の息子より。

■ プレス製品の検査治具

今回は、プレス製品の検査治具の改良です。

以前に製作したものですが、
こんな相談をいただきました。

👉 検査方法にバラツキが出る

■ 原因はどこか？

話を聞いていくと、

• 測る人によって微妙に違う
• 当て方・角度が安定しない

👉 再現性が取れていない状態

■ 改良内容はシンプル

やること自体は難しくありません。

👉 検査用ブッシュを入れる穴加工

ただし、そのままではダメ。

■ ポイントは「角度」

今回のキモはここ👇

👉 穴を傾ける

角度が振れている製品に対して、
検査側を合わせにいく形です。

■ 位置出しはいつも通り

位置決めは、

👉 いつもの位置決めジグを使用

ここはブレずに確実に。

■ 加工 → 検査へ

穴加工後、すぐに確認。

👉 ゲージ検査実施

結果は——

👉 問題なし、OKです。

■ 最後に

検査のバラツキって、

• 人の問題に見える
• でも実際は仕組みの問題が多い

今回みたいに、

👉 治具側を調整するだけで安定する

こういうケース、結構あります。

「測る人で結果が変わる」
そんな状態なら、一度見直す価値ありです。

親父と息子たった二人の町工場の息子より。