刀の「研師」からのおしごと。

中村様提供

今回はなかなか聞き慣れない方からのご依頼です。

「山梨県の刀剣研磨師 中村さま」刀を研ぐおしごとをしていらっしゃる方です。
なんかかっこいい。。。

日本刀は大変曲がりやすく、下手に使用するとプロペラ状にねじれて曲がっている事が多いらしい。。。通常は刀鍛冶のところでねじれをとってから中村さまのところで研ぐのですが、研ぎ師の中村さまの基準ではもう少し取って欲しい…!と思うことが多く、それならばねじれを取る装置を作ろう!!

と思い立ち、装置を設計!!

その中の一つの部品を加工させていただきました。

ネジレを補正
曲がりを補正

精密バイスで刀を固定し、デジタルトルクレンチと合わせる事で、今までの感覚的なものから数値管理をしてねじれ・曲がりを取るために作られた装置です。

このように中村様は、昔からの職人技術を現代化して設計製造することが得意なようです。汎用的な仕事だった製造業が機械化されていくのに少し似てるな~!!と思いました。

中村様 提供写真

タチバナ制作所では、精密バイスとトルクレンチが接続される箇所を加工しました。

タチバナ制作所の得意な高硬度材(HRC60)の追加工ですね。今回はインローする場所があり、穴の内側にえぐるような加工があります。

今まで、Tスロットエンドミルで穴の内側の加工はしたことありますが、今回はTスロットカッターの全面にRが付いている工具です。しかも高硬度材にこのような工具を使うのは初めてで、しかもこのカッター高硬度用ではないでドキドキしました!!

VISIの等パラメーター加工という、3D面に沿うようにパスを出せる機能があるので、そちらを使い、R2の工具で仕上がりR3.6を3D加工していきました!!

R3.6の工具ですと最終的には全面があたってしまし、高硬度材では厳しいと思います。こういうときには3D形状に強いVISIのCADはとても頼もしい存在です!!

仕上がりも良く、中村様からも満足いくものだとご連絡を頂いたので良かったです。

親父と息子たった二人の町工場の息子より。


ワイヤ放電加工・マシニング加工
㈲タチバナ製作所
TEL:044-266-5173/FAX:044-266-5198
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不細工なジグだなぁ〜。旋盤品に側面タップの追加工。

やっぱり自分の美学としては、「シンプル is BEST」ってのがあります。ちなみにシンプルの単語がわかりませんでした(涙

こんな風にごちゃごちゃしたジグはいまいちなんですよね~!!と言い訳をしといてからの、丸物への追加工品です。上面から穴加工とR取り加工をした後に側面タップを加工します。この側面タップってほんとにめんどくさいんですよね~!!

ものが小さいとさくっとバイスでくわえるんですが、大きいと、、、スクロールチャックもだしたくないし。。。イケールも出したくない。。。その前にバイスを降ろしたくない。。。

ってことで、以前使ったジグがあったのでそれを改造して側面タップ用のジグにしました~!!なにせこれ、、、注文1ヶですからね。。。

なんとかあるもので手間をかけずに加工していくしかありません。

以前使ったジグを少し改造して、貼り付けて加工しました。丸物の追加工のおしごとがもう少し増えたら、買いたいジグやら、作りたいジグがありますが、現状そんなにないんですよね~!!

とりあえずあるもの使っていきましょう~!!

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焼きが入った高硬度材に穴あけ追加工。アクアドリルの不思議!!

さぁ、焼きが入った高硬度材、SKS(HRC60)への穴加工です。得意のボール盤でのコンクリートドリルであけようとするも、コンクリートドリルは3mm以下になるとちょっと不安があります。ワイヤカットの下穴なので精度はラフですが、穴位置があまりずれると穴が破けてしまいます。。。

本来ですと細孔放電加工であけるんですが、タチバナ製作所にはその設備がありませんT T

仲間の加工屋さんに頼もうにも納期がない。。。高いけど、高硬度用ドリルでも買うかな~!!っとミスミのページを見ていて、ミスミブランドは最小径が3mmなので却下!!国内メーカーだと高いんだよな~!!っと思ってたら、、、

ナチの「アクアドリルハード AQDH」HRC60まで加工可能!!

いまどきこんなものは珍しくないのですが、なんと3千円代!!ミスミのΦ3でも3千円代なのに、国内メーカーでも同じくらい!!しかも2.5mmもある~!!こいつでいこ~!!と購入しました。一応条件表見て、下目を狙っていざ加工!!

8穴開けましたが、刃先はこんな感じ。感覚的にはあと5穴くらいはあくかな~って思います!!怖いから次は使わないと思いますけどね。

さて、表題の回収ですが、今回のアクアドリルハードですが何が不思議かというと、Φ3までは3千円代ナノですが、Φ3.4からは8千円だいになります。。。ウソ。。。

いやホント!!まぁ、どっかで区切らないといけないからわかりますが、この価格差って何かの間違い!?間違いなら今のうちにたくさん買っといた方が良いかな~!!ってちょっと思いました。

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OSGのザグリカッターを揃える。PZAG

プレートとにひたすら加工!!こういう加工だと効率重視でスピードを上げていくだけだ~!!でも、お客様やその時々によって穴径とか違うんで、超高ドリルは揃えずらい。。。しかも客先によっては深穴も結構あって、そうすると折れないようにハイスになってしまう~!!

でもザグリ!!これは結構どこの会社も同じですよね。うちで多いのが「M8、M10、M12」このへんです。M12のザグリだとΦ20で深さ15mmとかが多いですね、

前まではΦ20ハイスドリルでザグリの下穴開けて、Φ20ハイスエンドミルでフラットに仕上げるって加工をしていたんですが、、、ん~、、、時間がかかる。。。

以前他社のチップ式のザグリカッターを使ってみたんですが、巻き付いて大変だった(特にSS400が)!!そんなトラウマを抱えながら、、、OSGフェニックスシリーズのザグリカッター「PZAG」を試すことに!!

チップの中心が盛り上がっていて切粉の巻き付きを抑える!!という触れ込みに負けて購入しました。

結論!!完璧とまではいかないが、ちょっこっと細工をすれば巻き付かずに加工ができました。トラブルなく加工できれば、断然早い!!ハイスのドリルとハイスのエンドミルでチマチマやっていたのが、ズドン!!と一瞬でおわる!!すばらし~!!このカッターがすばらしいのか、以前の自分が未熟なだけだったのかわからないけど、断然加工が早くなりました!!

気に入ったので3種類そろえてしまったー!!

どんどん穴加工のお仕事ください^^

追記:OSGさんM10のザグリカッターですが、Φ18mmも販売してください。うちのお客さんはM10のザグリの加工指示はΦ18mmってところが多いんです。(今販売されているのはΦ17.5mm)よろしくお願い致します。

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プレス金型で大量の穴加工~、数が合わないT T

プレス金型の穴加工です。お得意様からのいつもの加工なんですが、今回は少し数が多い!!まぁ、CADCAMでやるんで多少数が多くても問題ないんです~!!

と言ってるそばから問題発生!!

ここのお客様とは「検査の時に穴を全て確認するのは難しいので、CAD上の穴数と現物の穴数があっていればOKという事にしましょう。」と決めていたのですが、200穴を超えてくると、数え間違いが多々起こる。

正規の穴数もわからないから、CADデータを印刷して、紙図の穴を数えているんだが、なかなか現物と合わない。。。紙図を数える時に間違えてるんだか、製品を数えてる時に間違えてるんだか、もうどっちがどっちだかわからなくなってきたー!!

いつも100穴くらいの時は2度くらい確認すればだいたい合うのに、何度数えても合わないよーT T

CADソフトメーカーさんに連絡して、VISIのCAD上でまずは穴数を計算しようと、やり方を聞きました。丸穴だけピックアップしてコマンドの【?】→【状態】でCAD上にある全ての要素が出てきます。注:タップ等の2重円だと2ヶの円と認識するので要注意!!

これで正規の穴数はわかった。。。

さぁ、後は製品の穴数を数えていくだけだ~!!

3度くらい数えてやっと合いました~。

これがあと4枚くらいあるんで、気合い入れて数えるぞ~!!加工よりも検査が大変だと言うことに初めて気付いたプレート加工でした。。。

1回苦労すれば、次からは大丈夫そうです。

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デカくてのらないので、Vブロックを借りて削って行こう〜!!

リピート品の加工です。前回無理くりのせたのですが、今回はも無理くりいきましょう~!!この加工は押さえところがないので、Vブロックをガッチリ固定して、内径でクランプ、後は小さいエンドミルでチマチマ削っていく作戦がちょうどいいみたいです。

4工程+穴加工があるのですが、チマチマ削りなので意外と時間がかかりますが、押さえ直しなどのリスクを取るよりかはこの方法が良い気がします。

リピートなのでプログラムもあるし意外とすんなり終わりました~!!お客様より、「数年前なので価格UPの際は言って下さい」と言ってもらえましたが、CAMデータもあるんで、今回も同じ価格で大丈夫です!!

ありがたい気遣いに感謝です。

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バイスの高さをかさまし!!傾斜加工のために。

タチバナ製作所のマシニングでは、2台のバイスが並んでる状態が基本です。今回は右側と左側のバイスの高さを変えたい~!!っと思ってバイスにプレートを貼り付けてみました。

口金製作の時に色んなところにネジを開けておいたのでが、いろいろや役立っています。

SKの6F材を購入して、穴をあけるだけで簡単にできました~。

右側のバイスのみだとビビりが出そうなので、少しでも良いから、左側も固定ししたかったんです。苦肉の策で高さのかさ増しでした。合計5本くらいしかないの似、ここまでやってしまい、ちょっと後悔。。。

さぁ、加工は無事に完了。。。とは言い難い。。。

だいぶ反りが出てしまい、お客様になんとか使っていただいたというのが実情です。

それはさておき、ばいすのかさ増しの際に一番心配だったのが、ボルトのみで動かないか!?ということです。本来はノック穴か段差などで固定したかったのですが、まだバイスに穴があいてないんです~。

補助止めくらいなんで今回はネジのみで固定しましたが、、、結果!!!

0.05mmくらいは動いていました T T

やっぱりノック穴なんかないと、ちゃんと固定はできないな~!!次の機会があればHRC60程度の口金にΦ8ノック穴をあけてみよう!!

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アルミのちょい量産44ヶは気を使う〜。

アルミの量産品!!といっても44ヶですが、タチバナ製作所にしては量産ですw
そしてアルミってちょっと苦手。。。加工が苦手と言うよりも、すぐにできる傷とか打痕が嫌なんです。。。

今回学んだことは、4工程あるんですが、工程事に次にクランプする箇所をウエスで拭く。。。めんどくさ~!!って思ってましたが、これをすることによって、打痕等の不良が格段に減りました。前回加工したときは加工間違えもあり20%くらい出たのですが、今回は50ヶ中1ヶですみました。20%→2%

これはやる価値はあるな~。今回の製品の用に工程も長く、加工時間も長いとなると1ヶ不良がでるだけで2時間以上のロスになる。2時間のロスは大きいぞ!!このためなら多少めんどくさくたって、工程ごとの拭き取りなんて軽いもんだ!!と思えるようになった。

そしてこの最終工程で前回はだいぶ苦労したな~!!

薄くなる製品は最終工程がポイントになるな~。
今回は当て板を準備しておいたので、エラーなく加工ができました。

吹っ飛んじゃうかも~。。という不安感もなく、安心して加工ができました。
いい感じだ~!!せっかく加工も安定したから、もう一回くらい注文きて欲しいな~。

少しずつですが、量産加工の経験値も蓄積していきたいです。

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プレートの穴加工。限界をこ〜えて〜!!

これが限界の大きさです。いや、限界を超えてます。

この程度のプレートしか載らないって、うちのマシニングって小さい方だな~と再認識。お客様に設計変更していただいて、端っこの穴を少し内側にしてもらって、なんとか加工範囲に入りました~。

1枚なら2工程に分けてなんとか加工するけど、こんなようなものが4枚あって、納期もないので、1工程でできるように設計変更していただきました。これだけ大きいとひっくり返してとかの2工程に分けるのも結構大変なので助かります。

設計の人と直接話して、加工の事を確認できるのも、町工場同士の強みですね。

なにはともあれ、無事に完了~!!納期もなかったのでミスが無く終わって良かったです~!!

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切削油の濃度。BRIX値と係数とは?

年始に切削油の交換をしました~。 これを機に以前ブログのコメントで、ぴよさんからご指摘を受けていて気になっていた、BRIX値とはなんぞや??係数の使い方は??ってのを自分なりに調べてみました。

BRIX値とは糖度を測定するための値です。決して切削油を専用に測るものではありません。なので切削油を測定する際は、換算係数をかけなくてはいけません。実際に測定する場合、例えばBRIX係数2.0の場合はBRIX測定値5%の時に実際の切削油は10%になっていることになります。

実測値×係数=実際の濃度ってこと!!(たぶん。。。間違ってたら誰か指摘して〜)
実際は関数の曲線的に変わっていくって書いてあるのもあるけど、その辺は使いやすいように係数にしたのかな。。。関数だと結構めんどくさいですもんね。

そして、うちの切削油の係数を調べてみたら~・・・まさかの1.0だった。。。
せっかく調べた意味よ。。。前に使っていた切削油(ALUSOL 51 XBB)も調べてみたら1.0だった~(T_T)そうか、思い出した!!マシニングを始めた頃に、最初の係数が1.0だったから「なんだ、みんな1.0くらいなんだ~!!」と思って無視することにしたんだ!!

あぶない、あぶない、たまたまマグレで1.0だっただけで、気づいたら、ぜんぜん違う濃度になってる事もあり得るとこだった~!!クーラント入れ替えすると、クーラント変えたくなる病が発症するため、すぐに変更したくなるから、これからも注意しよう。

と、こんなネットの情報や、数値だけでは信用できないので、今回使う切削油「ファインカットALLES-3」で実際に測ってみよ~!!

まずは切削油をバケツに1杯いれます。
その後に、同じ瓶で水を9杯入れます。

これで10%濃度の切削油が完成しました~。あっ、逆エマルジョンになっちゃった。。。ま、今回は濃度が目的なんで良いでしょう~。もったいないからもちろんそのままマシニングに投入するけどねww

そして、ATAGOの屈折計で測定しました。

9.7%くらい。 いいね~!!
室温とかも関係するみたいだから、これくらいは誤差の範囲と勝手に思っておきましょう。

いや~。めんどくさいから、これからも係数1.0のものを選ぼうと思ってしまった。。。だめな自分がい居ました。

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