GWあけに心臓止まるかと思った。

ドーン!!

なんだっ、と思いマシニングセンタの前に来ると非常停止で止まってるΣ(゚д゚lll)

マジカーッ!!なぜだっ💦何があったんだ💦G0の早送り速度を遅めにしてたから、そんなに激しい音はしなかったけど、心臓がバクバクいってるぞぃ!!

ただのセンターもみつけなのにおかしいとこあったか??

と確認してみると、R(スタート位置)がマイナス50mmになってる〜。どういう事だっとCAMを確認してると、

3Dデータの底面を選択してる。3Dデータを真上から見ると、上面と底面の区別がつかないんだー!!傾けるとわかるんだけどね。

ん〜次回からは、穴加工の時は3Dじゃなくて、2Dの絵を描いてから、加工する。。。ん〜それもめんどいな〜。3Dデータは傾けてからプログラムを作る。。。微妙〜

ん〜、ちょっと考えておこう!!

さぁ、今日も一日楽しい行動の選択をしましょう!!親父と息子たった2人の町工場の息子より。


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スーパーG1チャック、再び!!

こいつがまたくるとは思わなかった。。。まぁ、来るとしたら工具買ってるから、うちに来るよねー!!いやっ、一回で終わると思ってた!!

突き出しが200mm以上あって、断念しそうなときにスーパーG1チャックに出会い。。。やり遂げたあの品物!!今回は経験もしたし、プログラムもあるし、何より1番時間がかかる干渉チェックが終わってるからだいぶ楽だった^ ^

こんな突き出しでも、意外とすんなりできたのは、きっとこのツールのおかげだな。ありがとう^ ^

さぁ、今日も一日楽しい行動の選択をしますよー!!親父と息子たった2人の町工場の息子より。


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HRC60への追加工。

SKD11の材料に穴をあけ、焼入れ後にワイヤーカットで加工後に、加工モレがあったらしい。。。うちでやったものじゃないので詳しくは知らないけど。

で、今回の依頼は丸印のところにザグリを掘りたいと!!これが焼入れ前ならなんの問題もないけど、焼きが入ってるとなると話しは別だー!!焼入れ材、、、嫌いじゃないないけど(`_´)ゞ

今回は、ASMって日立のチップ式のエンドミルをつかって、0.1mmくらいずつヘリカルで落としますー!!その後フラットのエンドミルでサラッと仕上げ!!

焼入れ材はよく加工するので、焼入れ用のチップも揃ってますよー!!今のところコスト的にチップが◎というか、ケチってソリッドエンドミルを試せないでいる。ミスミの新しいコーティングの高硬度用エンドミルを試したいな〜!!ミスミなら安いから気軽に試せる^ ^

それでは、今日も1日楽しい行動の選択をするぞー!!親父と息子たった2人の町工場の息子より。


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マシニングで抜き落とす。

よく丸で削って抜き落としてる人がいるから、自分も真似してやってみた。今回は、チップ式のドリルでバリバリ穴をあけてみた。けど、、、怖くて、最後は固定してしまった。

固定しないと中の材料が動いたら大変な事になる〜。ってみんな平気なのかな。アップカット、ダウンカットで材料動く方向を考慮するか?わずかに残しておいて、叩き落とすか?

とりあえず小心者の自分は、固定しました。が、固定するのも意外と手間で、これなら全部削っちゃっても良かったな〜。とやった後に思います。

まぁ、何事もやってみなくちゃわからないですからね!!今度は10mmくらいの板なら固定無しで抜き落とせるかも!!

そんな仕事来ないかな〜!!やってみたい〜!!

それでは、今日も一日楽しい行動の選択をする。親父と息子たった2人の町工場の息子より。


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切削油の濃度計は12%!!

久しぶりに濃度計を使って切削油をチェック!!切削油の濃度って5%〜10%くらいですかね??うちは7%くらいを基準にして、ステンレスとかだと10%くらいに、アルミなら5%くらいってのを目安にしてます。

といっても小ロットが多いので、ステンレスだから10%するかー!!って事はほぼしないので、そのくらいを目指すくらいの気持ちです。。。量産ならちゃんと管理するのかな〜、めったに量産をやらないんでわかりませんが^ ^

1番上の写真の左のガラス面に切削油をたらして、カバーではさんでから、右側の双眼鏡みたいなところから見ます。すると…

12%もあったーヽ( ̄д ̄;)ノ色の境目の数値が濃度です。こりゃ、薄めの切削油を投入だーっ!!水入れてもいいけど、変なとこにかかった時に万が一錆びるのは嫌なんで、一応ちょっと原液もいれときます。

よしっ、8%くらいとちょうど良い感じになりましたー!!

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今日も一日、楽しい行動の選択をする。


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ジグを作るか、作らないか?

写真の状態から、マジックの斜線部を46.013度に削り落とします。正確には2段になるんで、真ん中からまた角度が変わります。

と、ボールエンドミルでやれば加工は問題ないのですが、固定方法が。。。初めは2ケあると思ったから、ジグを作る予定でいましたが、1個だったー!!

ジグどうしよ。。1個ならジグ作るのも手間だな〜。確か良さげなプレートがあったようなと、探してきたら「アッター!!」

製品の下まで刃物がくるから、斜線部のした空けておいて〜。うまく乗った^ ^ビビリもせずに加工できましたー!!

ジグを作るか作らないか、正解はないけれど、どうやったら効率よく加工できるか、いつも悩みますねー!!まぁ、それが楽しいんですけど^_^

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丸物の裏表はどうする??

丸物で、裏表などの位相があるときって、、、好みと精度によって分かれるけど、ケガキ線でいーよーってなるとちょっと楽です。

何も気にせず置いて、加工が終わったらハイトゲージでケガキ線を引く、ひっくり返したら、またハイトゲージでケガキ線と平行に置けてるか目で確認!!そんなに手間無いですね^ ^

問題は、ケガキ線合わせだとどれくらいの精度なの?って聞かれるとツライ。。。ケガキ線の太さが0.2mmくらいだから、0.2mmくらいは狂うって事かな??

精度的にうるさくなると、ブロックを固定してそのブロックをピックテスターで測定しながら固定します。裏返してから、また同じブロックを測定しながら固定すれば、バッチリでますよー!!

ちょうど良いブロックがあればいいけど、ないと制作!!固定方法はねじ止め?などなど工程が増えるので、値段もちょっと上がりますね^o^

精度の有無によって支持していただけるとありがたいです。

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バイスに挟めて良かったー!!

丸物をやる時は、

バイスか、Vブロックか、スクロールチャックか、直に置くか、、、

いろいろとやり方はあると思いますが、タチバナ製作所では、普段バイスでの加工が多いので、バイスで挟めると助かる〜!!

バイスの乗せおろしって意外と手間がかかるんですよね。のせおろしもそうですが、2つのバイスの平行を0.01mm以下にしないといけない決まりがあるので(タチバナ基準)その作業含めると40分くらいかかってしまう。

2〜3日かかる加工なら良いんですけど、1時間の加工のために、おろして、乗せて、 平行だしてってなると倍くらいになっちゃう。

そう思うと加工者からすると、なんとかバイスに乗せたいな〜、とアレコレ考えた結果、いろんなシムを挟むという暴挙にでました(>_<)ちょうどいいのが定規だったんで、コイツで決まりだー!!

はぁ、バイスに挟めて良かったー!!

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平行が無いと意外とツライ!

平行な面があるかないかって 、加工者から見ると違ってきますよねー!!!

特にこういう全面削り出しの品物になると、バイスで固定している箇所を、最後に削り落とさなくてはならないのですが、その時にガッチリ加えられるとホントにラク〜!!というか安心〜。!!

写真のように不安定になると、精神的にも不安になる。。。加工はできるけど、効率落ちるし、万が一動いたらと思うと、、、攻めれない!!

もちろん、この形状が必要なものならなんら問題ないのですが、たまに問い合わせると、どっちでもいーよー的な回答も結構あります。

そんな時は、ちょこっとコチラで変更しときますねー!!変更箇所は、FAXで送っておきます〜!!って、品物の用途がわかっていれば言いますし、単品の図面のみでわからなければ、そのまま進めます。

お互いの意思疎通ができているって、どんな仕事でも大切ですね!!

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初めてのSSD!

タチバナ製作所のCAD・CAM(⇨マシニングはVISI、ワイヤーカットはナスカ)

今回はマシニングの方のCAD(VISI)のバージョンUPにともない、PCのハードディスクがちょっと不安に!!容量不安&エラーが増えてる。。。

詳しい友達に相談したら、SSDにしちゃえば〜と、えっ、あの早くて高いやつ??ちょっと買えないなぁ〜と思ったら、500gbで9000円以下とおもったより安い^ ^

よしっ!!交換だーっ!!と意気込んだのに、間違って250gb買ったり、移行ソフトもうまく動かず。。。などのトラブルはあったけど、無事に装着!!

SSD入れ替えとOSはやってもらったので、後のソフトの入れ替えは自分で地道にやるしかないな〜。

ちょっと憂鬱だ。。。

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