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モールドの金型の加工！！

大きなワーク、高価な材料、長い加工時間。。。が終わり。確認してると。。。

8ヶ所ある出っ張りの上面に食い込みを発見！！なぜだ〜。8ヶ所全部。。。

一個ずつ原因を潰していくしかない。プログラムか？？…間違ってない。刃物の径を間違えたか？？…いやあってるぞ、突き出し？？…CADで確認したけど問題無し。。。

なんだ〜と探してたら、発見！！！！

こいつだー！！（d4）の4ってシャンクの事かぁ〜T T 最近ミスミなんかでも刃長を書いてくれるとこが多いから、刃長だと勘違いしてた。

確かに刃長書くのに、なんで、dなんだろ？？とは思ったんだよね。そこで確認しとけば良かったよー！！刃長は2.3mmだとよ。刃長4mmでギリギリかわすって計算だったから、シャンク部分があたったんだなぁ〜。。

はぁ〜。何十時間って加工だったんだよなぁ〜。お客さんに確認したら、レーザー溶接で補修OKと言ってもらったんで、溶接屋さんにGO！！

当日やってくれるとこがあるんですよー！！ありがたい〜。

溶接完了！！シャンクが当たったのはわずかだったらしく、8ヶ所もあるのに意外と安かった^ ^ありがとうございます。

そして、マシニングに再セットして追加工〜！！

無事に加工が終わって納品。（と、追加工後の写真忘れた。）

何事もありませんように祈ります。

親父と息子たった2人の町工場の息子より。

年明けに頼まれた、溶接部品の加工！！

今回は単純に厚みを間違えたらしく、10mm落とすだけの加工！！チャチャっとやるかぁ〜！！とサイズが大きくてバイスで挟めない。。。

仕方なく、3点クランプして削って、後で残った箇所を削り落とすかー。

と簡単に考えていたんですが、甘かった。。。この溶接部品は切り板をそのまま使っているので、平面がでていません。さらに溶接すること熱が加わり、ねじれが発生していました。

普段の機械加工では考えられない1〜2mmくらいねじれてる。加工の途中ですが作戦変更です。

ねじれを無理に押さえ込もうとするのが、いけないんだなぁ〜（←想像）ねじれたまま固定する様にイメージしてみました。

シムを挟みながら、カタカタしない程度に置けたのを確認してから、4個所クランプ！！そして加工！！

2工程めは、４箇所の台座に当たるようにセンターをクランプ！！

そして残った４箇所を落とす！！

なんとか0.02程度の段差で無事に終えました！！

やっぱり、溶接モノ、製缶モノって難しい。。。サイドクランプを↓↓ような緊急的な使い方ではなく、をもっとうまく使っていかないとなぁ〜と思います。

サイドクランプがあるだけでビビリ知らず

ということで、今年は溶接モノ、製缶モノにチャレンジしていくぞー！！

去年忙しかったおかげで、アルミ関係はお願いできるところができたので、なるべくアルミはそちらに頼んで、自分は「溶接部品」！！

にチャレンジしていきます！！

一概には言えませんが、アルミやるなら、ロボドリル使ってるところにお願いした方が機械チャージ下がるし、効率も上がるし、価格も抑えられるかなぁ〜とも思います！！

まずは、製缶モノやってるお客さん探しからかな(^^;

親父と息子、たった2人の町工場の息子より。

前回投稿した樹脂の金型の加工品！！

の加工をちょっと間違えてしまいました！！

お客様から、溶接で埋めてーとのありがたい回答です。さぁ、持っていくぞ！！金型ラボへ！！

“YAGレーザー溶接は、精密でちょっと高い。。” の続きを読む