カテゴリー: ワイヤーカット

今回は、焼きが入ったSK材の鉄板に大きめのコの字抜きをワイヤカットで仕上げ加工しました。
外形と手前の長穴はレーザーで先に加工し、その後に焼入れ。
最後に**±0.005の精密箇所だけをワイヤカットで仕上げる流れ**です。

交差が緩ければどうってことないんですが、今回はさすがに苦戦しました。

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応力が暴れて歪む鉄板。大開口では“あるある”のトラブル

焼入れ後の鉄板を大きくくり抜くときにまず警戒するのが 応力解放による歪み です。
一発でガッツリ抜くと、内部応力が一気に出て形が崩れます。

なので予定通り

• レーザー屋さんに応力逃がし用の大穴を中央に開けてもらう
• その後に割りを一発入れてから本加工

という段取りで暴れを抑えつつ加工に入ります。

ここまではいつもの想定内。

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しかし今回はトラブル発生

加工中は公差内にバッチリ収まってたのに、
クランプを外した瞬間……

「小さくて入らん！」

完全に歪んでました。
どうやら、鉄板がガタガタすぎてクランプした瞬間に強制的に歪んでいたらしい。

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対処法：シムを敷いて“面”ではなく“点”で押さえる

そこで次の手に変更。

1. プレートの下に真鍮シムをセット
2. シムがある部分だけをクランプ（＝鉄板の歪みを修正しないよう固定）

これでプレート全体を無理に押しつぶさず、歪んだままクランプします。

加工を再スタート。
加工後にクランプを外して確認すると——

今回こそ公差内に収まってました。助かった。

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“研磨すべき案件”でも、予算次第で段取りを工夫する

正直、このレベルの交差なら板厚面は研磨をするのが通常のながれ。
でも今回は予算も限られていたので、
ワイヤカット側で段取りとクランプ方法を工夫して仕上げました。

結果として、

• お客さんのコストは守れた
• うちは技術が一つレベルアップした

ということで、まあ結果オーライです。

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今年の日報はこれで最後になります。
なんて事ない日々の加工方法を記した日報ブログですが、あなたが見てくれている人がいるだけで、少しはやる気が出ます。今年も読んでいただいてありがとうございました。
来年も宜しくお願い致します。

親父と息子たった二人の町工場の息子より。

そろそろ年末モードになってきました～。

今回は、SUS304の丸棒に深さ40mmほどのコの字切り欠きをワイヤーカットで加工しました。

浅い切り欠きならマシニングでも対応できますが、40mmの深さになると変形リスクも大きいため、ワイヤーカットの依頼をいただくケースが多いです。

写真のように、丸物をしっかり固定できれば、ワイヤーカットとしては特別むずかしい加工ではありません。
ただし——
丸物を安定して固定できる治具（Vブロック）がないと、一気に手間が増えるのが現実です。

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タチバナ製作所が加工をスムーズに終わらせられる理由

うちでは、ワイヤーカット専用の治具をの多くを自作しています。
暇な時間に作るのが一番使いやすいし、現場のクセが分かってるから改良もしやすいんですよね。

今回使ったVブロックのポイントは次の3つ。

① 固定しやすいように両サイドへ切り欠き加工

どんな姿勢でもクランプしやすく、段取り時間が短くなる。

② ワークを直接固定できるように治具にタップ加工済み

丸物が転んだりズレたりする心配がない。

③ ワイヤーカットの弱点（高さが上がると遅い）を避ける低い設計

加工速度をできるだけ落とさず、段取りも安定。

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深い切り欠き加工は、専用治具がある町工場が強い

丸物 × 深い切り欠き × SUS304
この組み合わせは、段取りの良し悪しがそのまま品質と納期に影響します。

自作治具を使いながら、なるべくサクッと加工を終わらせています。

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親父と息子たった二人の町工場の息子より。

今回は ワイヤーカットでダブルキー溝の加工 を行いました。
しかも、これがとんでもなく重い。写真では伝わりにくいですが、1人で持ち上がらないレベル（40kgオーバー） の重量物です。

さらに厄介なのが、表面だけが硬くなる“高周波焼入れ”が入る部品だということ。

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■焼入れ後にキー溝を切らない理由

高周波焼入れは表層だけ硬くする処理なので、
焼入れ後にキー溝を加工すると…

キー溝の部分だけ“焼きが入ってない柔らかい部分”になる

という問題が起きます。

歯車を扱うお客様なので、強度に関しては当然シビア。
そのため、工程は少し面倒ですが、次の順番に。

1. 焼入れ前に荒加工のキー溝をワイヤーカット
2. 高周波焼入れ
3. 研磨（外径・側面など）
4. ワイヤーカットで仕上げキー溝加工

焼入れ前と後でキー溝を2回加工するため手間は増えますが、
これが 強度を落とさず、精度を出すためのベストな方法 です。
キー溝の位置がずれない用に水平にセットする事が重要になってきます。

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■タチバナ製作所の担当範囲

今回は キー溝加工のみ当社で対応。
焼入れ・研磨・歯車の仕上げはすべてお客様が担当されます。

周囲には歯車の歯形があり、もちろん写真には写せませんが、
「そりゃ重いわ…」というサイズ感。
正直、治具に乗せるだけでひと仕事でした。

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あ～重たかった。

親父と息子たった二人の町工場の息子より。

SUSシームレスパイプの追加工｜ワイヤカットと治具を使った固定の工夫

今回は、既製品のSUSシームレスパイプを加工して製品を仕上げました。

まずはワイヤカットでパイプを半分に切断。その後、半分になったパイプをそれぞれ追加工します。ただ、この「パイプを固定して加工する」っていうのが、なかなか難しいポイントなんです。

実は、写真を取り忘れたのが悔やまれるんですが…
最初の工程、つまり「パイプを半分に切断する」作業が地味に一番やっかいでした。

ワイヤカットで切るだけなら簡単なんですが、固定する場所が必要になります。そこで今回は、少し長めのパイプを用意して、両端をしっかり固定。切断と同時に、固定していた部分を切り落とすという段取りで対応しました。

さらに、半分にしたパイプの追加工。これがまたクセ者で、
状態的に掴みしろがまったくなく、普通の方法では固定できないんです。
なので、今回は専用の治具を作成してから加工しました。

図面にはしっかりと寸法公差の指定があるのですが、パイプは測る位置で外径にバラつきが出やすいんですよね。なので、そのばらつきを見ながら、慎重に加工する必要があり、2工程目が意外と手間のかかる作業となりました。

とはいえ、一度治具を作っておけば次にも使えるので、「また同じ注文こないかな〜」なんて思ったりしてます。

親父と息子たった二人の町工場の息子より。

ワイヤカットってメンテナンスが仕事の一部だな～！！ってつくづく思います。

タチバナ製作所のワイヤカットには自動給脂という機能があります。昔は手でグリグリとボールネジにグリスを塗ったり、グリースガンで注入したら、自動でグリスを塗ってくれたり、いろいろな方法がありましたが、今は全て自動で塗ってくれるんですって～！！すご～！！

“ワイヤカットの自動給脂アラーム！！発動！！” の続きを読む