カテゴリー: マシニング

SUS304厚板からの削り出し加工｜傾斜穴あけ用治具と位置決めピンの失敗と収穫

今回の加工は、なかなか加工しごたえのある製品でした。

なんと、28mm厚のSUS304を削り出して、最終的には厚さ3mmの製品に仕上げていくという内容です。
しかも、最後の工程では45°の斜め方向に穴をあけるという要求つき。

製品の形状は残念ながら公開できませんが、最終工程で使った斜め加工用の治具の写真はこちら👇

この治具、簡単に見えて位置決めが最大の課題でした。
製品にはΦ6の基準穴があったので、そこに合わせて位置決めしようと、Φ6の根元＋Φ5.95の先端という段付きピンを使用。
これで「位置も傾きもバッチリ出るはず！」…と期待していたのですが…

実際は、そううまくはいかず…

0.05mmのクリアランスが思った以上にガタつき、しかも材料の削り出しで微妙に反りが出るため、位置決めにバラつきが発生。

結局、1個ずつ手動で位置出しをする羽目に。
そのせいで、1本1,500円くらいする位置決めピンを4本も買ったのにそこまで活躍せず、やや後悔…。

最初から外周に簡単なピンを立てて位置合わせすればよかったな〜と反省。

今回の収穫

ただ、得るものもありました。

今回使ったのが、2個のバイスをまたぐ口金（ジョー）。
これによって、薄くて長いワークもしっかり安定してクランプできました。
（この写真が撮れなかったのが悔やまれます…）

このバイスをまたいでクランプする方法は、次回以降の類似案件でも必ず役立つと思います！

加工はうまく完了。失敗も学びもある、いい仕事でした！

親父と息子たった二人の町工場の息子より。

鉄砲の玉のような部品加工｜ブロックゲージで裏表の平行を確保する工夫

今回は、鉄砲の玉のような形状の部品を加工しました。
ご依頼主は、いつもお世話になっている旋盤屋さん。

加工内容は、裏表の両面削り。しかも全体の厚みに公差が入っているという、見た目以上に精度が求められる部品です。

まずは表面を15mm加工。
問題は裏面の加工で、どうやって裏表の平行を出すかが課題でした。

そこで使ったのが、こちらの写真にあるブロックゲージでの固定方法👇

削った表面分と同じ厚みのブロックゲージを用意して、その上にワークを設置。
これが驚くほどピッタリ！しっかり平行が出て、ブレもなし。写真でもその様子がよく分かりますね。

ワークが丸く、さらに傾斜がついているため、側面でのクランプでは接触点が限られてしまいます。
ですが、ゲージ上での支えと横方向からの押さえによって、精度と安定感を両立できました。打痕が付かないように、バイスにはアルミの板を噛ませています。

最終形状はちょっとお見せできませんが、仕上がりも問題なし、寸法もバッチリ！

こういうちょっとした工夫がうまくいくと、
「やっぱり段取りって大事だな～」と改めて感じます。

親父と息子たった二人の町工場の息子より。

SKD11高硬度材の追加工｜焼入れ後のコの字形状R加工と治具の工夫

今回は、**SKD11の高硬度材（HRC60）**への追加工を行いました。
焼入れ後の加工なので、素材はかなり硬いです。いや〜ほんと、削るたびに最近の刃物ってすばらしいな～と思います。

加工内容としては、中にR1.5mmの加工のみ。恐らくプレス金型の曲げ部分かと思われます。タチバナ製作所ではよくあるご依頼ですが、今回はちょっと形状がやっかいで…。
コの字型のワーク、こいつが一筋縄ではいかない。

まず、普通にバイスでクランプしようとすると、間違いなく歪みます。
上から押さえようにも、固定するスペースが少ない。なので、今回はコの字の内寸を測って、そこにピッタリ合うものを差し込んで固定する方法にしました。

ちょうど3mmのシムが手元にあったので、3枚入れたらなんとピッタリ！
これがズレている時は、0.2mmのシム板や紙、クリアファイルを使って微調整していきます。
でも今回はラッキーなことに、シム3枚でジャストサイズ。ツイてる！

内側がしっかり詰まってくれれば、あとは通常の加工。
コの字の内側にR加工をするんですが、ここも一つポイントがあります。
角がある形状だと、余分に食い込ませたり、小径工具を使わないといけないので、手間もコストも跳ね上がります。
今回は「食い込ませる」指定だったので助かりました。

ちなみに、内径にR加工をする際は、角Rを少し大きめに取っておくと、加工のしやすさ・価格ともにだいぶ変わります。
これはほんと大事。

生材ならある程度攻められますが、高硬度材はちまちま加工していくしかないので、時間がかかります。
無理して削って刃物をダメにするより、最初から設計で配慮してもらえると助かります。

もう一度だけ言わせてください。

角Rは、大きめに。ほんとに。

親父と息子たった二人の町工場の息子より。

今回はワイヤーカットではなく、たまにあるマシニングでのキー溝加工についてです。今回はシャフトへのキー溝加工を行いました。

加工する素材はステンレスで、特に注意すべき点は「切れる刃物」を使うくらいですが、シャフト加工の場合、クランプに細心の注意が必要です。まず、普通にバイスで固定すると、丸物には打痕のような跡がついてしまいます。丸物を平らなバイスで固定すると、点で当たるため、その面が少し凹んでしまうんですよね。

これを防ぐために、写真のようにアルミの板を挟んでから固定しています。この方法で、跡がつくのを防げます。

次に、シャフトの形状が一様ではなく、様々な段差がついているため、その段差をうまく避けつつ加工しなければなりません。加工部分が動かないように、また、ビビらないように固定するのが大切です。今回は小径のジャッキを使ってしっかりと抑えました。

小さなことですが、加工する数量が1個と少ないので、手持ちの道具をうまく使いながら、できるだけ時間をかけずに加工を進めることが重要になってきますね。

親父と息子たった二人の町工場の息子より。

今回はステンレスの旋盤品の追加工を行いました。お客様から支給された旋盤品に、上面から穴を開け、側面からタップ加工を施します。最後に、ワイヤカットで2分割にして完成です。

本来なら、ワイヤカットで2分割した後に側面タップ加工を行えば、位置関係（位相）が簡単にセットできるのですが、納期がギリギリなので、ワイヤカットを終えた後、再度マシニングに戻す時間がもったいないと感じました。そこで、ちょっと手間はかかりますが、側面タップを開けることにしました。

穴の位置を考慮しながらセットするのは大変かと思いましたが、思いのほか簡単に解決。穴にピンを差し込むことで、バイスにきっちりとセットでき、位置関係（位相）も問題なく調整できました！そんな土曜日の朝、一人で嬉しくなりながら加工を進めていました。

おかげで、加工は無事に完了！月曜日からはワイヤカットへ渡せるので、納期も余裕を持って間に合います。

親父と息子たった2人の町工場の息子より。