ステンレスのCOLD材、フラットバーの長さ決めとタップ。

フラットバーの長さを決めます。600mmとタチバナ製作所では結構長いほうなので、一枚ずつだとビビって大変ですね。こんなときは重ねて加工~。ある程度厚みがあった方が加工は安定します。

が、1回で加工しようとしたら、ビビリ発生~。あぶなかった~。万力で抑えて、加工も数回に分けて無事に加工完了!!ふぅ、よかった。こういう加工は経験値がものをいうので、CADCAMなどができるかどうかは関係ない世界であり、自分がまだまだ足りてない部分だな~と改めて感じます。

って事で経験を積むためにも積極的に受注するぞ~。

後は、平たい面にM4のタップを開けて加工完了です。ここはたいしてトラブルになる要素がないので問題ないですね。

フラットバー、特にステンレスのコールド材は応力が激しいので、こういう少量の切削なら良いですけど、たくさん削るようなものだと注意が必要ですね。というよりHOT材に変えてもらわないと難しいかも。

親父と息子たった二人の町工場の息子より。


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0.2mmの薄い鉄板をワイヤカットするには!!

薄い鉄板の加工です。これくらい大きくて厚みが0.2mmだとペラペラしてワイヤーカットでも加工が難しいところです。

そんなときタチバナ製作所では、鉄板を上下に挟んで加工します。1mm程度の鉄板を上下にサンドイッチするように挟んでから加工することで、0.2mmの薄板でも精度等問題なく加工が可能になります。

鉄板を挟むジグも自社で用意しているので、ワイヤーの下穴等も問題ないです。

ただ、たまに鉄板も支給するよ~!!っていう親切なお客様もいらっしゃいます。その時はぜひ「どのくらいのサイズがいいの?」と一声かけていただけると助かります。

今回のように製品と同じ寸法が良い時もあり。製品が小さくクランプする場所が無いときは、製品より一回り大きい方が良い時もあります。是非とも一声。。。

せっかく用意していただいたのに、使えなかったという悔しい経験があるのでしつこく言ってしまいました。

確認って大切ですね。

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焼入の金型にシャー角をつける。Part.2

またもや、プレス金型ダイの追加工!!

part.1のブログ に続き第2弾です。

シャー角といってプレスの力を分散するために、刃の部分を斜めにする加工です。前回同様、高硬度材(HRC60)というカッチカチの硬さ以外はいたって単純な加工です。

前回、最近お気に入りのDOFEEDという高送りカッターを使った時には製品の抜かれてるところが断続切削になり、チップの持ちがかなり悪かったです。

今回も使ってみたら、同じ現象が。。。高送りにしたことで加工は速くなったけど、チップの持ちが悪く、へたしたら15分でだめになるので、すぐにチップ交換します。速くはなったけどかなり手間がかかる。

って事で、サンドビックの丸駒に戻しました。CAMの計算だと時間は2.5倍になりましたが、チップ交換は1回で済んだので、手間は掛からなかった。

しかも、1時間くらいほっとけるので休憩時間にも稼働できるので、同じくらいだったかも。。。

一概にCAMの加工時間だけでは、早いかどうかはわからないもんですねー!!

今回はサンドビックで無事に終わりましたー!!安定感、耐久力でいくと高硬度材はサンドビック!!

あとは三菱の丸駒かなー^ ^

工具の進化も早いので、新たに高送りカッターを試しましたが、元に戻りますw

常にチャレンジしながら、試行錯誤していきたいです。

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薄板を加工するため渋々バイスを動かす。

マシニング加工者にとって、バイスを動かすというのは、思った以上に手間がかかるものなんです。

①50kgあるバイスを2台降ろす。②テーブルの掃除。③50kgおるバイスを2台載せる。④2つのバイスの並行を0.01mm以内にセッティングする。

ちょっと手間ですよね。

だがしかし、今回のような薄板の場合はバイスを動かします。板がかなり薄くサイズもそこそこ大きいのでビビって加工にならない可能性があります。それに備えてできるだけ大きい面積でバイスクランプしたい!!

加工中のトラブルを考えれば、バイス移動の手間も仕方ないですね。製品を公差内に仕上げる事が一番の目的ですから。

今回は穴加工とケガキ加工だけなので、これ以上の手間はかけませんが、この厚みで彫り込みとかいろいろあると、バイスの下にいろいろと細工をしないとビビリがでて加工が難しいと思います。最近はバネで固定するのにハマっている。次回使うときがあれば日報にも書きま~す。

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アクセスで封筒印刷!!のやり方メモ。

タチバナ製作所では定期的にダイレクトメールを送ります。2021年は忙しくて1回も送れなかったなぁ〜。。。HPでの営業活動も大切ですが、昔ながらの手紙での繋がりも大切だと思っています。

今はラクスルってサイトで、パンフレットの印刷&3つ折りまでやっていただけるので、人の手間はだいぶなくなりましたが、唯一たいへんなのが宛名書き。送り先は決まっていても、宛名を手書きで書くのは大変なんですよね~。

そこで弊社のIT担当(ただの友達)にアクセスでデータを作ってもらい、自動で宛名印刷をできるようにしてもらったのですが、やり方を忘れる。。。1年に1回くらいしかやらないので、きれいサッパリ忘れてました。

という事で今回は自分メモ。自分以外にはほぼ役にたたないと思うので、あしからず。

  1. DM用アクセスを開いて、レポートのSheet1クエリを開く。
  2. 〈ファイル〉から印刷設定画面へ。PC側の印刷プロパティで必ず原稿サイズと用紙種類を〈再設定〉しなおす。☆封筒長3号 ☆手差し ☆封筒 設定があっていても、再設定しないと、コピー機側が反映されないみたい。印刷するたびに再設定!!(しないと反転やシワになる)
  3. 印刷画面の、〈ページ指定の開始と終了〉で印刷枚数を決める。1000枚ずつ印刷予定。
  4. 印刷をクリックしてから→コピー機側の手差しの箇所に封筒をセットする。(←順番が重要)
  5. 封筒のベロ側から挿入。印刷面が下にくるようにする。
  6. 印刷完了~。印刷履歴(Excel)に何番から何番を印刷したかを記入する。

これで次から忘れないだろ~!!いや忘れるけど、これ見れば思い出すだろ~!!物覚えが悪い自分への日報でした〜( ̄O ̄;)

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プレス金型のシャー角をつける。

加工としては単純です。真ん中が2mm深くなるように、傾斜をつける加工をするだけ。。。

問題は材料、、、「高硬度材」プレス金型のダイなのでSKD11に焼きが入ってHRC60くらいあります。

良くある黒いドリル。これがハイス鋼でHRC65くらいなので、HRC60っていったら中々の硬さなんです。そりゃそうか、この板で鉄板を切るんですからね!!

加工としては単純ですが、この硬さをどうやって効率よく削るか、安価に削るかっていうのが腕の見せどころですね~!!

通常は研磨で仕上げるところですが、シャー角のように角度を付けるのは平面研磨機では難しいという事で弊社に依頼がきました。

タチバナ製作所としては、何度か経験があるので後は時間短縮を狙うのみ。以前はサンドビックの丸駒カッターで荒加工だったのですが、最近タンガロイの高送りカッターが難削材で調子が良かったのでここでもチャレンジだー!!タンガフォースだっけかな??

結果。。。イマイチ。。。

お見せできませんが、真ん中は製品形状に切り取られています。クネクネした形状。

そこの周辺が断続切削になることで、ビビリが発生してチップの持ちがイマイチでした~。サンドビックの丸駒よりは早く加工ができましたが、10分くらいでチップ交換が発生したので機械が止まってる時間が長くなってしまったな〜。

断続切削のときは高送りカッターも考えものですね~。まぁ、普通の鉄なら問題ないんですけど。高硬度材のときは切り込みをもっと少なくするか、断続箇所を減らすように、プログラムで調整するなどの細工が必要みたいです。

次回に活かそう~!!

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既製品の追加工。どのパターンでやるかな〜!?

直接のお話ではないので詳しい用途は分かりませんが、今ある製品をちょっと改造したいらしいです。

半丸の追加工。。。単純だけど、いろんなやり方があって迷うな~って感じでした。

  1. 半丸部を上にして3次元加工をする。
  2. 割面にコマを噛ませてバイスで加工する。
  3. 今回の用に止めジグを用意して加工する。

みんな一長一短でなんとも言えませんでしたが、今回は図面もなく、現状よりいくつ削るという指示だけなので、加工面を見ながら加工したくなり【3】の方法を取りました~。

ちょうどいいジグがあったっというのもあるかな。

完璧な正解はなく、常にどんなやり方が効率よく、精度良くできるかを考え続けるのが、機械加工の面白いところです!!

効率&チャレンジ!!

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キー加工の深さだけ追加工って。。。

丸物のキー加工!!

なら良いんですが、キー加工の追加工です。深さが0.5mm浅かったので深くしてほしいと。。。イヤイヤ簡単に言うけどこれめっちゃ難しいですよ~!!

前回加工したキーの方向と全く同じにセットするって至難の業。。。しかもその前回はタチバナ製作所ではなく、お客様で加工している。。。

幅の公差は(-0/+0.03)この幅方向を削らないように0.5mm深くしていくおしごとです。

まぁ、工具を色々貸してくれたりといつもお世話になっているんで、できるだけ協力はしたいですけど。。。うまくいくかな~。うまくいかなくても責任もてませんよ~!!とお伝えしてから加工スタート!!

まずはセット!!加工自体は大したことないです。いかに前回加工したときと同じようにセットできるかってのがキモですね。今回はブロックゲージを圧入して傾きを見ながら、トントンプラハンでたたきながら確認。回転方向と横方向の2つをプラハンで調整していくのってかなりムズイ。

よしっ!!とりあえず調整完了したんで、いざ加工!!

加工の時も、マジック塗って、ちょっと加工しては位置を0.01mmずらして加工!!現状の加工面に触らないよう(さわっても0.01mmまで)慎重に!!何度も繰り返してなんとか完了~!!支給されたキー材を入れてみると、ガタ無く底面まで届きました。よかった~!!

さっ、Wキーなんで、反対側も丁寧にやるぞ~。

神経がすり減る加工でした。

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データ作成からの〜プレス金型の3D加工!!

ついに、金型図面すら貰えなくなったw

タチバナ製作所では、プレス金型のデータ作成~加工までのおしごとをよくいただきます。

製品データ(3D) + 金型データ(2D)

をいただいてそれをもとに3Dモデルを作成してから、加工までします。

「3DCADをあまり使えないんだよね~。」とか

「3DCADは見るだけの機能しかないんだよ~」ってお客様のために編み出した!!

というか、自然な流れでお客様の希望に答えていったらそうなってたってだけなんですけどね。タチバナ製作所のCADが「VISI」という3Dに強いCADってのも原因の1つかもしれません。

と、まぁここまではいつもの流れなんですが、最近プレス金型メーカーさんではなく、試作メーカーさんからのおしごとをいただく事がありまして。こちらは試作なんで1ヶとか10ヶとかしか作らないので、なるべく簡潔に安価に金型を作ることが要求されます。

と突き詰めていった結果、簡単な手書きのラフ図だけもらってあとの形状はおまかせします~。なんて事が起こり始めました。

もちろん3Dモデル作成費用もいただくので問題ないんですが、タチバナ製作所はただの加工屋なんですけど、そんな丸投げして大丈夫なのかな~?とか思いつつ、うちの加工しやすいしょうに設計できるから意外と楽かも!!

とかいろんな刺激があって、面白かったです。

今までは言われた通りに加工するのが仕事でしたが、自分で設計もどきをしたことで、設計屋さんの大変さがすこ~しだけですが、わかったような気がしました。設計は自由度が多すぎて考え過ぎるとキリがないな~と感じた。

良い勉強です。お客様からも問題なく製品ができたと評価いただきありがたいことです。

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純アルミって意外と難しかった。

初めて純アルミの加工!!アルミがちょっとネバイだけでしょ!!くらいのイメージだったけど、思ったより大変だった~。タップがちょっと切れないだけで、ネジ山がバカになったり、切削抵抗が大きかったり。

なんで柔らかくなっただけで、切削抵抗がこんなに大きくなるのかな〜??切れないハサミで柔らかい紙を切る感じかな〜??削るではなく、叩く力がかかるのかな〜??刃にまとわりつくとかか?全然わかんないけど、ちょっと気になる。

続いては純アルミにφ1.2、深さ25mmのキリ穴加工。小径のドリル加工って得意な方なんです。。ワイヤーの下穴で結構数をこなしてますからね~。

と思ってたんで、小径のキリ穴や、長いリーマー穴など普通のアルミの感覚で見積もったら、ちょっとキツかったな。ドリルとか工具をちゃんとアルミ用のを使わないとトラブルがおきたんで!!一手間、二手間かかりましてね。

でも、一回やれば次からは平気そう!!勉強になりました〜。

教訓:純アルミはアルミ専用の工具を使う。➕ミスミのタップを使うのは辞めておこう。

☆タップの管理が面倒くさいので、全てAタップで揃えたい!!という野望がフツフツと。。。しかし、今あるタップ達を処分するのは気が引ける。考えとこう。

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