投稿者: tatibana

ブロック材から削り出した楕円形状の加工です。

表面は5mmほどクランプできるので問題なく加工できます。

ところが裏返すと、クランプ代は約20mmしか残りません。

このままでは、加工中にワークが動かないか少し不安です。

そこで出番なのが、写真のサイドクランプ。

テーパーねじで横から押し出す、少し変わった構造になっています。

このサイドクランプだけで強い切削をするのは厳しいですが、補助として使うにはとても優秀です。

本体がコンパクトなので工具の邪魔になりにくく、セットもしやすいのがお気に入り。

今回はワークが動くこともなく、裏表のつなぎもきれいに仕上がりました。

こういう「あと少しクランプ代が欲しい」という場面で活躍してくれる道具です。

親父と息子たった二人の町工場の息子より。

■ ワイヤーカットでジグづくり

今回はリング形状の加工です。

しかも👇

👉 切り離し形状＋裏表加工あり

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■ 加工方法の選択

最初に悩んだのが加工方法。

• 旋盤で加工 → 切断
• マシニングで一体加工

今回は👇

👉 最初からマシニングで製作

大きめのリング形状なので、
その方が効率が良いと判断しました。

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■ 表は問題なし

材料は6Fを使用。

👉 表面加工はスムーズに完了

ここまでは順調。

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■ 問題は裏面

裏から加工しようとした瞬間👇

👉 リング形状、クランプできない

これ、毎回悩むやつです。

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■ 解決はジグ

ということで👇

👉 ワイヤーカットでジグ製作

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■ ジグの作り方

• リング形状に合わせて切り抜き
• バイスで固定できるように
  👉 2分割構造に

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■ 結果

👉 裏面も問題なく加工完了

段取りが決まれば、あとは早いです。

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■ 最後に

ジグづくりって、

• 手間はかかる
• でも一気に楽になる

👉 結局これが一番確実

そして何より👇

👉 普通に面白い

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親父と息子たった二人の町工場の息子より。

■ バイク部品のオーダーメイド依頼

バイク部品のオーダーメイド加工のご依頼をいただきました。

こういった案件、基本的に👇

👉 必要数は1個

正直、単価は合いにくいです。

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■ それでもやる理由

今回は👇

• ちょっと面白そう
• 手書きで図面を用意してくれていた

👉 やる理由が揃っていた

なので、

👉 納期を少し長めにいただくことでコスト調整

お客様の予算に合わせて対応しました。

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■ 作って終わりじゃない

今回よかったのがここ👇

👉 どう使うかを教えてもらえたこと

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■ ものづくりの基本

• 何に使うのか
• どこに付くのか
• どう役に立つのか

これが分かると、

👉 加工の意味が変わる

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■ 見えなくなりがちな現場

普段の仕事って、

• 複雑な部品
• 分業
• 流れ作業

👉 完成形が見えにくい

気づくと👇

👉 ただ機械を動かしているだけになる

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■ だからこそ

こういう仕事は大事です。

👉 「誰のために作っているか」が見える

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■ お客様からのご報告

実際に取り付け後の写真と一緒に、
こんなご連絡をいただきました👇

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先日作成いただいたバッフルを取り付けました。
CB250Rのカスタムで使用しています。
エキパイ内径42.6㎜に合わせて挿入し、
サイレンサー（モリワキ製）との間に組み込みました。

クリアランスは少しマイナス気味にして、
シールテープで調整しています。

現状、問題なく取り付けできています。
ありがとうございました。

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■ 最後に

単品加工は効率だけ見れば微妙です。

でも👇

👉 やりがいはデカい

• 使ってる人の顔が見える
• フィードバックがもらえる

こういう仕事、たまにはいいですね。

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親父と息子たった二人の町工場の息子より。

本文

■ 丸の台座に磁石を埋め込む

丸物の加工はそれほど多くありませんが、
仲間の旋盤屋さんからの依頼で、ちょくちょく対応しています。

数量はだいたい
👉 1個〜5個の小ロット

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■ チャックか？クランプか？

この手の加工で毎回迷うのが👇

• スクロールチャックでいくか
• 上下クランプでいくか

今回は
👉 上下クランプを選択

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■ でもここが面倒

いつもこんな流れ👇

1. 加工が終わる
2. 台座を外す
3. サブテーブル掃除
4. また台座をセット

👉 正直、めんどくさい

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■ じゃあどうする？

そこで今回👇

👉 丸台座に磁石を埋め込み

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■ 効果はシンプル

• 台座がズレない
• 脱着がラク
• セット時間短縮

👉 地味だけど効く改善

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■ 完成イメージ

（ここに1枚目の写真：磁石入り丸台座）

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■ 実際の使用状態

（ここに2枚目の写真：クランプしてる全体）

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■ 最後に

「めんどくさい」って、
ただの愚痴で終わらせるか、改善の種にするか。

今回みたいに👇

👉 ちょっとした工夫でストレスが消える

これの積み重ねが、結局一番効いてきます。

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👉 めんどくさいは悪じゃない
👉 放置するのが一番ダメ

どんどんラクにしていきましょう。

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親父と息子たった二人の町工場の息子より。

■ プレス製品の検査治具

今回は、プレス製品の検査治具の改良です。

以前に製作したものですが、
こんな相談をいただきました。

👉 検査方法にバラツキが出る

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■ 原因はどこか？

話を聞いていくと、

• 測る人によって微妙に違う
• 当て方・角度が安定しない

👉 再現性が取れていない状態

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■ 改良内容はシンプル

やること自体は難しくありません。

👉 検査用ブッシュを入れる穴加工

ただし、そのままではダメ。

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■ ポイントは「角度」

今回のキモはここ👇

👉 穴を傾ける

角度が振れている製品に対して、
検査側を合わせにいく形です。

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■ 位置出しはいつも通り

位置決めは、

👉 いつもの位置決めジグを使用

ここはブレずに確実に。

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■ 加工 → 検査へ

穴加工後、すぐに確認。

👉 ゲージ検査実施

結果は——

👉 問題なし、OKです。

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■ 最後に

検査のバラツキって、

• 人の問題に見える
• でも実際は仕組みの問題が多い

今回みたいに、

👉 治具側を調整するだけで安定する

こういうケース、結構あります。

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「測る人で結果が変わる」
そんな状態なら、一度見直す価値ありです。

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親父と息子たった二人の町工場の息子より。

■ アクリルテスト後、本番へ

先週のアクリルテストでOKが出たので、
いよいよ本番の加工に入ります。

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■ 今回のセット方法

今回は、右側のプレートのように👇

👉 ブロックを2枚重ねて加工

見づらいですが、
右のブロックは左と同じものを2枚重ねた状態で加工しています。

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■ 2枚重ねのメリット

これは正直👇

👉 加工は楽です

• 同時に加工できる
• 工数が減る

いいこと多いです。

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■ でも問題はここ

楽なのは加工だけ。

👉 セットがめちゃくちゃ大変

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■ どれくらい精度出すのか？

2枚重ねた状態で、

• 平行度
• 上面の傾き

👉 どちらも0.01mm以内

ここに収めます。

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■ 平行度は問題ない

平行度は正直そこまで難しくない。

問題は次👇

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■ 上面の“傾き”

これが厄介です。

上を叩いて調整すると、

👉 下も一緒にズレる

単純じゃない。

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■ セットで見てるポイント

ここは完全に感覚と経験👇

• 叩く位置
• 力のかけ方
• バイスの締め具合
• 全体のバランス

これを見ながら、少しずつ合わせていきます。

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■ セット完了 → 加工へ

セットが決まれば、あとは加工。

今回はすでにアクリルテスト済みなので、

👉 プログラムは完成している状態

位置だけしっかり確認して、加工に入ります。

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■ 測定はどうする？

今回のネジは特殊仕様。

👉 社内では測定できません

なので、

👉 お客様で測定 → OK判断

この流れになります。

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■ 結果

無事OKいただきました。

ここまで来れば一安心です。

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■ 最後に

2枚重ね加工は、

• 加工は効率良い
• でもセットがすべて

ここでズレると全部終わります。

逆に言えば、

👉 セットで8割決まる仕事

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親父と息子たった二人の町工場の息子より。