クーラント、たまには濃度計ではかりましょ〜!!

だいぶ箱がくたびれて来ましたが、ATAGOの濃度計です。右側のシール部分の蓋を開けて、使用中のクーラントを数滴垂らす。左側のラッパみたいなとこから覗くと下の写真のように見えて、濃度を測定できます。毎回はやりませんが、たまには計ろうかな~!!と思って計ってみたら、なかなかGOODS!!

うまく写真に取れて良かった~!!

うちの基準としては5~10%くらいを狙っているんでOKです。アルミの時は5%くらいで良いかな~。SUSとかだと10%欲しいな~とは思いますが、たまたま切削油を補充する時だったら、ちょっと濃い目にとかしますが、普段は間を取って7%くらいを狙ってますが、厳密にやってるわけじゃないので放置です。。。

上の紫と白の境目が%になりますので、今は6.5%くらいかな。

一度5%くらいの薄めにしたときはテーブルに少し錆が見えたので、それ以6%は超えるように意識してます。

確認を込めて、たまには計ってみるのも大切ですよね~。

親父と息子たった二人の町工場の息子より。


ワイヤ放電加工・マシニング加工
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ベースマスターの新型を使う。

ベースマスターとは、マシニングセンタで使う工具長を図る機械の事です。今はレーザー測定もありますが、タチバナ製作所では昔からこれ一筋!!いや、、、レーザー測定なんてものがないだけなんですがね。。。

最近このベースマスターの調子が悪いので、ピックテスター修理日報に続き、ベースマスター修理日報でも書こうかな~なんて思って見積もりにだしたら、修理費用がバカ高い4万超えてる。。。前回は6割くらいだった記憶が、今回は8割くらい。。。なんかメインの部分が壊れてるっぽいです。このベースマスターも一回修理にだしてるから仕方ないか!!

この価格なら新品買うぞ~!!

っとそういえば新型のベースマスターがでてたな~!!と思い、新型の方を買いました~!!売りはライトがリング形状になっていて、全方向からライトを認識できる!!だそうです。

スゴイ魅力的ってわけじゃないけど、価格も前と変わらないんで、あって損はない機能ですね!!しかも、すべて新型に切り替わっているので、旧型は廃盤になってました。

少しの便利を積み重ねていくって大切ですね。

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丸物をマシニング加工するパターン

最近使ってみたスプレータイプの油

タチバナ製作所では、丸物を加工する時の固定方法はどうするか!?

  • テーブルに直にクランプする
  • スクロールチャックをセットしてクランプする

この2つのパターンがあるのですが、小物の場合は

2パターンとも小径用の固定方法があります!!何がメリットかというと、タチバナ製作所では2つのバイスが0.01mm以内の平行度で設置されているのが基本です。角物が多いので普段はこれで6割ほどの加工がカバーできます。

ただ、たまに丸物の加工もやります。そんな時、小さいもの1個を加工するために2連のバイスを外すのに、「載せる+降ろす」で小1時間くらいかかってしまう。イヤだー!!!!

そこで、バイスを降ろすことなくサブテーブルやサブスクロールチャックでセットできるようにしました~。このサブサブコンビのセットの時間は10分程度に!!いや~これなら、小径の旋盤品の追加工も積極的に受注できます。

ちなみにこのサブテーブルのクランプは、ワイヤカットのクランプ治具を兼用することで、クランプ治具のコストも掛からず種類も豊富にありますので~。

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ワイヤーカットのノズルを削る。(小型スクロールチャック)

白い樹脂の物がノズル

上の写真の白い樹脂の部分が、ワイヤカットのノズルという部品です。精度に関連するものではなく、加工の際に水を正確に&隙間なく当てるためのものです。ワイヤカットではこの隙間ってのがかなり重要で、この隙間が広くなると加工スピードが2、3割は簡単に落ちます。

そのノズルたち!!機械が新しくなったら高さが1mmくらい短くなってしまった~!!隙間にゴムを挟んで水漏れを防ぐ仕様になったようです。それはすばらしい事なんですが、古い機械のノズルがたくさん余ってる。。。テーパー角度によって削ったり、たまにぶつけたりと。。。これらのノズルがみんな使えない~!!もったいない~!!って事で1mm削ってくれと社長に頼まれました。

いや、前から頼まれていたのですが、忙しくて放置していました。。。ちょっと時間ができたのでやっとくか~!!

久々に小物のスクロールチャックを出してきて、これはバイスに固定できるようにしてあるので、バイスに固定して、サクッと削ってしまおう~!!このちっちゃい物のために2連バイスの載せおろしは嫌ですからね~!!あると便利な小物スクロールチャックです。

完成~!!機械にセットして、干渉しない確かめたら、ちょっと長い。。。T T
半分くらいまた削り直して無事に完成しました~!!

口が広いノズル

ちなみに30度~45度などの大きいテーパーを加工する時は、ワイヤー線が干渉しないように、上のような口の広いノズルを使用します。

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ワイヤカットでフランジを2分割!!

特急の修理依頼!!現行の装置が壊れたので特急で修理して欲しいそうです。タチバナ製作所の修理を得意としているお客様からのオシゴトです。

フランジをただ2分割にするだけのおしごと。。。じゃないんです。フンラジを2分割にした後に内外径が0.03mmの公差に入るようにとの依頼でしたが、、、それは無理ですよぉ。

狙うのはできますが、こういう丸物を2分割にすると内部応力が開放されてソリがでるので割った後に0.03mmは無理でしょう。どう反るかはわかりません。と伝えました。

本来は、①粗旋盤→②ワイヤカット→③固定してから仕上げ旋盤

という流れですが、うちには旋盤がないし、数日しか納期がないので仲間の旋盤屋さんに頼んでも間に合わない!!って事でネライ値で、反りは勘弁してもらうって事でタチバナ製作所で全加工をしました。

まずはワイヤカットの線幅を計算。2分割にしたときにおおよそ0.2mmのワイヤ線を使うと0.35mm程度の加工幅になると予測しました。

次にマシニング加工、内外径を丸ではなく、0.35mm広い長穴形状に加工します。

最後にワイヤカットで0.35mm幅でカット、完成したものは0.03mm以内に収まって~。。。ない(汗。ん?これはソリじゃない気がする!!

そっかツバの所は薄いから、線幅が小さくなってるんだ~!!まじかー!!ワイヤカットの加工幅はワークの厚みが変わると、変わっちゃうんだった~!!

急いでツバのところをのみ、磨いて片側0.025mm程度落として完成~!!

なんか、あんまうまくいくと思ってなかったけど、意外とうまくいった気がします。母材がリング形状で応力があまりなかったのも良かったのかもしれません。母材はお客様からの支給なので、これはお客様のファインプレーですね。。。

始めリングできたと時に、ブロックが良かったのに~。。。と愚痴を言ってしまってすみません。リング形状で正解でした。

材料頼む時もそこまで考えないとダメだなぁ〜と認識でしまた。

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ピーコック(尾崎)のピックテスターを修理にだす(自分メモ)

見積書

ビックテスターがよく壊れるので修理にだしました。

ちなみに壊れるのは、製品が悪いのではなく、自分の使い方が悪いからです。タチバナ製作所では、製品にピックをあてたまま、ハンマーで叩いて並行度や平坦度を見ます。本来は製品から外して、叩いて、また製品にあてて測定するって流れですが、これだと時間がかかりすぎる~!!うちみたいに単品ばかり!!1日に何回も平行度や平坦度をだすってのをやっていると、そんなやり方じゃぁ、時間がかかって仕方ない。叩きながら使ってもだいたい1年くらいは持つので、叩きながらやって1年事に買い替えようと諦めています。

壊れると言っても、ちょっと戻りが悪いくらいで、動かなくなってるわけではありません。そして、壊れたピックテスターがたまると修理に出そうかいつも迷います。修理代いくらだっけ?修理した後のもちはどうだろ~??新品買った方が、かえってコスパいいかも??

って事で、商社さんからの見積もりを日報に書いておこう!!

これで次もまた、ピックの見積もり取ることもないだろ~!!

検査書などはいらないので、修理費用だけだと@5,000でした。本体が1万~1.2万くらいだったので、約半分ってことですね。これでまた1年くらいもってくれれば、修理でも良いな~って、勝手な願望が。。。

さぁ、これらの修理品を使う時が!どのくらいもつか試してみよー!!使うのが楽しみになってきました。

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試験片のワイヤカット。カット数と個数の凡ミス。

タチバナ製作所では、試験片の加工をよくやります。今回は特殊な溶接された母材を薄くスライスする加工です。ノッチを追加する事もありますが、今回はスライスのみ。その後は検査をするそうです。

そんな今回!!自分と社長の意思疎通のミスがありました。

本来は上図の用にワイヤカットで10回CUTする仕事(9ヶ取り)です。製品の1cutと10cutの位置に1と10と番号が書いてあります。間の2~9は狭いので記入なし。自分が打ち合わせをし、社長に書いてある数字通り10回切ってね!!と伝えたのですが、社長は最初と最後、上図で言う1CUT~10CUTの間で10ヶ試験片を作ると勘違いして11CUTしてしまったんです。

これで全てNGって事はないですが、同じものが3ヶあり次はどうするか?同じ11CUTでやるか、指示通りのカット数に戻すのか?試験片の場合3ヶとも同じ用に加工することが大事!!って事がよくあるので、確認をしました。

、、、なかなか返事がなく、最終的に製品を郵送して実物を見てから返答すると言われました。もちろん弊社のミスなのでお客様の要望は最大限お聞きします。。。が、2ヶ目の途中まで加工を進めているので、その間機械は止まったままなんです~。。クランプが難しく、外して同じ用にクランプするのも難しい製品でした。また、続けてNGを出すのも嫌なので、ここはこのまま止めておこうという事にしました。

こういう仕事は、明確な図面がなく、口頭、もしくは簡単な文章しかないので意思疎通をハッキリとしないといけないな~と再認識しました。また、これをいい経験にして、自分を戒めてとりあえずの対策を考えてみました。

<対策>
①図面のない加工でも、簡単なラフ図を書く
(なるべく打ち合わせしながら顧客と一緒に)。
②ラフ図に「注意点」「納期」を必ず書き込む事!!
 忙しいとラフ図を書くのを省きがちですがそのひと手間が後の手間を無くす!!
 注意点は細かく書く(これくらいはわかるだろう!はダメ!!)

書いてしまうとどって事ない単純なこと、けれどこの単純な当たり前な作業を毎回確実に実行することが大切なんだな~!!と思います。

対策を書くことと、確実に実行できる事は大違いだって事を認識しよう!!
と自分に言い聞かせる。

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ダイジェットさんから頑固一徹を借りました。

ダイジェットさんの頑固一徹。(+マックスマスター)

ヘッド交換式の超硬シャンクです。前から使ってみたかったのですが、なかなかのお値段もするんで、そういう仕事が来たときに考えよ~!!って思っていました。

それが今回ダイジェット営業さんから連絡をいただき、タチバナ製作所に来て頂きました~!!こんなちっちゃい町工場に来てくれるもんだな~。

そこでダイジェットさんの製品説明を聞いた後、頑固一徹使ってみたいけど、なかなかお値段の方がね~。。。って話したら、デモで貸し出しますよ!!とありがたいお言葉を!!

まぁ、借りれるなら使ってみたい。加工スピード2~3割UPくらいなら、リスク考えると微妙かもな~!!なんて考えてて、いざ初加工!!ヘッドはマックスマスターという高送りのものにしました。

いつものタンガロイDOFEEDだと、3D、溝、立ち壁とどんな条件でも安定するのが「Φ20:Z0.5 S2000 F2000」くらいなので、これがうちのCAMの標準条件として登録されています。かなり低めの安全をみた条件です。

そして今回の頑固一徹で加工したのはPXA5というHRC30程度の固めな材料。浅いが立ち壁あり!!試した条件はは「Φ21 Z0.8 S2000 F3000」でもまだまだいける~!!簡単に計算しても2倍以上の効率化!!すばらしい~。

トルクメーターは40%を超える。。。普段は20%くらいなので丁度2倍くらい仕事してるって事であってますねす。主軸にダメージが残らないかだけちょっと心配です。

こりゃ。。。買おう!!シャンク+ヘッド+チップで10万くらいいっちゃうけど、クラッシュしなければ、もとは取れそうです。ゴリゴリ削る製品のおしごと、お待ちしています~w

まとめ

  • 加工能率2倍
  • Φ21突き出し60mmでもまったくビビらす
  • 立ち壁もビビらす安定していた
  • トルクメーター40%で主軸ダメージが心配(低抵抗チップを試してみよう)

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ダイス鋼(SKD11) 焼入れ変寸率。(自分メモ)

タチバナ製作所では金型プレートのオシゴトを頂くことも多いので、ダイス鋼(SKD11)等の焼入れ材を加工することがよくあります。今回のおしごともプレス金型のダイ&パンチの共取り加工です。

SKD11 70mm×200mm×560mm とタチバナ製作所にしてはなかなか大きなサイズ。

工程としては
6F材注文→☆マシニング→焼入れ→研磨→☆ワイヤカット(☆:タチバナ製作所加工)

異形状やノック穴等はワイヤカットで加工するのですが、キリ穴で良いんだけど、穴位置精度を0.5以上狂うと困るな〜。って事がたまにあります。普段はそんなに気にせず開けるのですが、今回のようにプレートが大きくなると、0.5。。。焼き入れするともしかしたらハズレちゃうかも。。ってなりますね。

安全をみてワイヤカットで仕上げるか、それももったいないな~!!そんな時は、ある程度焼入れの伸び率(変寸率)を計算して、その位置に穴を開けちゃうって作戦にします。と言っても、大きなプレートの加工もたまにしかやらないので、この焼入れ伸び率をいつも忘れちゃうんだよね~!!って事で日報に書いてメモしておこう。

今回はフタバさんのHPを参考にしてみます。PDF2枚めの「熱処理変寸率」というところをみると、まぁいろいろ書いてあリますが、ざっくりいうと、SKD11を焼き入れると0.05~0.15%くらいで伸びるよ~って事ですね。現場で使いやすいように、憶えやすいようにキリのいい数字にしときましょう。それにいままでの経験値をプラスしといて、変寸率は!!

SKD11 変寸率(wテンパー)
[短手0.05%、長手0.1%]

って事にしました~!!

今回の製品は短手は距離も短いので無視して。 長手560mm×0.1%=0.56mm伸びるって事で、両サイドのキリ穴を0.2mm内側に加工しました~!!

さてさて、実際の数値はどうだったか見てみよ~!!ドキドキ。。

ワイヤカットで加工の際に、0.2mmちぢめたキリ穴も測定してもらいました。

お~!!すばらしぃ~!!0.02mm外側に広がってたようです。

つまり0.2mm内側に加工した穴が0.02mm外側に広がってたので0.22mm伸びたってことですね。上の変寸率に当てはめると、穴位置が中心から213mm✕0.1%=0.213mm(予想)のところが0.22mm(実測値)なんでめちゃめちゃ良い線いってました。。。いや、ちょっと出来すぎだな~。ブログ用にごまかしてるみたいに寸法がピッタリでてしまった。

普段はこんなうまく行かなくて、バラツキがでるのであんまり信用しないように。でも基準となる数値としては悪くないですね。後、圧延方向も通常は長手になりますが、正方形に近いときや、ブロックの時は短てになる場合もあるので、心配な時は材料やさんに確認しないと変寸率が逆になる可能性があります。

これで焼入れ加工の伸び率もわかりやすくなったぞ~!!
忘れなくなったぞ~!!

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VISIの削り残り加工。(自分メモ)

タチバナ製作所のマシニングでは、VISIという3DCADを使用しています。VISIは3Dモデルを作ったり、3D加工をする際にはとても優秀なCADだと思います。2D加工は。。。昔よりはかなり良くなったと思いますよ。

さて今回はそんなVISIを使用する時の
◯削り残り加工の注意点!!(完全に自分用のメモです。)

上の写真のような細い溝切削がある場合。

今回は(溝幅2.8mm程度)他の箇所はΦ4ボールで仕上げ加工。しかし溝にΦ4は入りません。したがってΦ4の後に、Φ2荒加工→Φ2仕上加工→Φ2削り残り加工。

という工程にしたい時!!Φ2ボールで削り残り加工のコマンド内の[以前の工具径]の箇所を4mmとしてしまうと、荒加工が終わってないと判断されて、パスが壊れて変なふうに出てしまいます。

実際にはΦ2ボールで加工しているので、隅のR2の箇所だけパスをだしたいのですが、CADは[以前の工具径]の数値のみを見て判断してしまい、以前の工具径がΦ4だと荒加工が終わってないので削り込み過ぎないようにキレイなパスがでません。この時は[以前の工具径]を溝幅より小さく2.8mm未満にすれば、荒加工が終わっていると判断してくれて、上の写真のようにキレイなパスがでるようになりました。

て、これ、前にもサポートのユーズコーポレーションさんに聞いているきがする~!!聞いたことは覚えていたけど、やり方をすっかり忘れてました。2回も同じことを聞いてしまったので、ちゃんと日報つけて忘れても後から確認できるようにしよ~!!

デジタルの日報って、後からワード検索で見直せるのがホント便利。日報ブログにはいろんな使い方がありますね。

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