親父と息子たった2人の町工場
新しい機械になってから初の高さ300mmの加工になります。
すげ～！！ギリギリまで水がたまってる～！！溢れそ～！！
以前の機械では250mmくらいしか水がたまらず、300mm加工しようとするとかなりスピードが落ちてしまいました。新しい機械は300mmでも上面まで水が貯まるんですね～！！素敵。パンパンで溢れないか心配になった。。。
今回は厚物のブロックではないので加工スピードがどうなのかはいまいち比較できないですが、ココでも板厚追従加工が効果を発揮して、トラブルなく加工は終わりました。
以前の日報→板厚追従加工。。。
300mmまで水が貯まる事がわかったのが今回の一番の成果かな！！
次は厚みが純粋に300mmある加工に挑戦したい！！
親父と息子たった二人の町工場の息子より。
ワイヤ放電加工・マシニング加工
㈲タチバナ製作所
TEL:044-266-5173／FAX:044-266-5198
親父と息子たった2人の町工場
機械加工の事ならお任せ下さい!
これがタチバナ製作所が持っているφ60以上の工具です。
フェイスミルってあまり使わないです。でもないと不便な時もある。。。特殊な材料で支給材とか、加工パスを減らして面粗度を出したいときとか。たまに必要なので仕方なく揃えてきました。
最近だと50度やら両面使用チップやらいろいろ出てますが、やはり通常の45度チップが一番汎用性があり、たまにしか使わないけどいろいろな時に使いたい人には一番いいかと思います。難削材のハステロイやったときも結局は真ん中の古いタイプの45度カッターが一番カツヤクしてくれたし！！
まずは45度、次に90度、その後に50度とか必要なら、効率を求めるならそろえていくってのが自分は良いかと思います。タチバナ製作所はあまり量産物をやらないので、量産物をやる人は専用のカッターを買っても効率あがれば、１品でペイできるのでいいですけどね。
それでは本題の比較検討に！！タチバナ製作所のマシニングはφ80mmだとATCできないので、次はφ63の45度カッターがほしくなり各社の比較に入ります。
①京セラ（MFSE45）
4コーナー、3Dブレーカー、高精度チップで面粗度UP
チップ材種7（鉄、SUS、アルミ）、φ160からのみワイパーチップあり
https://www.kyocera.co.jp/prdct/tool/wp-content/uploads/2020/12/MFSE45_r.pdf
φ63-ミスミ掲載なし
チップ-ミスミ掲載なし
②タンガロイ（タングエイトミル）
8角形の8コーナー、チップコスパ高い、
チップ材種2（鉄、難削材）アルミ用なし、ワイパーあり
https://tungaloy.com/jp/themencode-pdf-viewer/?file=https://tungaloy.com/wpdata/wp-content/uploads/531-j.pdf#zoom=page-fit&pagmode=
↑↑一番下の製品パンフレットをクリック↑↑
φ63-＠34,000
チップ＠1,100
③三菱マテリアル（ASX445）
超硬シート、4コーナー
チップ材種10種以上、サーメットあり、ワイパーあり、難削材あり、焼入材あり
https://data.mmc-carbide.com/6916/5728/7989/asx445_b017j.pdf
φ63-＠41,000
チップ＠800～1,000
④住友（ウェーブミルWGX型）
３Dブレーカー
材種10種、サーメットあり、ワイパーあり
https://www.sumitool.com/downloads/assets/mt-catalog/IN499.pdf
φ63-＠34,000
チップ＠800
タンガロイの８コーナーは良いけど、アルミ用もないなどチップ材種が少ないので、１ヶでオールマイティに使いたいタチバナ製作所のような小さい会社では向かないかな。ガンガン使うとこだとコスパ良い感じ。
三菱のチップ材種の豊富さはすごい！！鉄、SUS、アルミ、この辺は普通だけど、難削材用、焼入材用なんてのもある。焼入材用って良いな～。ハイレーキの鋭角なカッターで焼入材が削れるのか疑問はあるけど、、、うちにはあってる。
が、、、新しいもの好きの自分としては３Dブレーカーになっているチップも捨てがたい。三菱のチップは３Dブレーカーになってない感じ。。。（見た目）
京セラと住友は、３Dブレーカーがついているちょっと新しめのカッターっぽいです。新しいの大好き～！！京セラはφ160からしかワイパーチップ付かないのか～。ワイパーチップ使ったことないから使ってみたいんだよな～。でも160mm以下はワイパーなくても面粗度でるってことかな～。それもい～な～。
今の気持ちとしては、京セラか一歩リード次に三菱、京セラは価格でてないから見積とってからまた検討したいと思います～。
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ワイヤ放電加工・マシニング加工
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バイスの口金を作る① https://wp.me/paU9SQ-D0
バイスの口金を作る② https://wp.me/paU9SQ-D4
自作口金を使って、生爪ならぬ、生口金が使えるようになりました～！！
こんな薄物でも軽々加工できて、良いですね～。生口金って！！いや、軽々ではなかったかな。。。
でもこの生口金のおかげで、無事に加工できました。苦労して作ったかいがありましたよ～。
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バイスの口金を作る① の続きです。
前回作った口金に焼入をし研磨加工された口金が出来上がってきました。研磨品ってピカピカで良いですよね～！！しかしココの研磨やさん、安くて上手いな～！！
さぁ、後は古い口金と取り替えて終わりだ～！！
と安易に考えていたんですが、いざ外してみたら微妙に形状が違う。。。メーカーのCADだと部品図までは載ってないので詳細が不明だったんです。予測で加工してみたんですが。。。微妙にちがう。。。
タチバナ製作所は焼入材の加工は得意なので問題ないのですが、固定するバイスがない。。。もう一度古い口金を取り付けて、追加工して、また取り替えて～。なんてやっていたら１日たってしまいました（T T）
何はともあれ無事に口金が取り付いて良かったです～！！
一番欲しかったのが、これです！！自作の口金を取り付けられるようにタップを加工してあります。
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マシニングセンタのバイスがだいぶヘタってきました。
ちょいちょいぶつけたり、余分に削ったりとで。。。加工上は問題ないけど、
１mmとかの薄物やるときにヘタったとこでやろうとすると苦労します！！
口金だけ買おうかな～と思ったけど、結構値段する。。。
それに専用に改造したいとこもあるから、作ることにしました～！！
上手くて安い！！研磨やさんを商社さんが見つけてきてくれたのも自作するのに後押しになりました。現行バイスのCAD図があったのでそれをダウンロード！！後は自分用にタップをいくつか追加して、S45Cにて製作だ～！！
穴加工してから焼入へ～！！その後は研磨やさん！！
とりあえず①はここまで。また来週～！！
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丸物の部品を２分割するお仕事です。ピンで位置を固定してから２分割にします。マシニングを持っているタチバナ製作所ならではの加工ですね。寝かせて２分割の加工は、治具が必要になります。そしてタチバナ製作所は治具作りが得意です。。。以前使った治具に追加工してこちらの製品でも使えるようにしました。
しかし、物事は表裏一体なので治具作りが得意！！マシニングで作ってしまえ～！！という余裕があるために工夫を怠っていたという面も有ります。
この後に似たようなおしごとを頂いたのですが、予算が厳しい。。。ちゃんとした治具なんか作れない。。。と悩んだ結果、立てて切ってみるか～。と縦割り用の兼用治具を製作これならいろんな製品に用できるから治具代も安くすむな～。と思いやってみたら上手くいった～！！
次からはこのやり方の方が治具費用がわずかで済んでいいな～。ワイヤカットの事はそれほど知らないお客さんから、「立てて切って見れば！？」という何気ない一言がキッカケでした。
この製品も立てる加工でやっていれば治具費用がもっとやすく済んだかもしれません。便利なものに頼りすぎず、頭を使って、発想の転換や工夫が一番大事だな～っと思いました。
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１mmのSUSの板です。２B材かな～。なかなかシビアな公差出したが、ワイヤカットで全て仕上げ加工をする事で無事に加工完了しました～。上は完成品ではないですけどね。。。ここからワイヤカットの仕上げ＆外周加工に入ります。
Φ1（+/-0.01）、、、がなかなか不安。。。数があればマシニングでやるけど、１ヶだったんでワイヤカットで仕上げをお願い。ピンゲージのΦ0.99mmなくなっていて焦りましたが、すぐに注文して納品するまでには検査もできたので良かったです。
こういう時にマシニングとワイヤカットがあってよかった～ってなります。ワイヤカットの歩留まりや、クランプシロで予備を作っておくなどいろいろ調整ができます。ワイヤカットでもミクロン代の加工は１発では不安で微調整しながらの加工になります。
マシニングで0.8mmの穴加工もちょっとドキドキしましたが、特に折れることもなく無事に加工できてよかったです。
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丸物のリングをワイヤカットで分割するおしごと。。。
と思ってたら全部やることに～。リングが薄くて旋盤屋さんが嫌がったのかな？一部分しか使わないリングってワイヤカットが意外とコスパ良いんですよね。お客さんもよく知ってるな～。
↓↓↓の写真の用に使う部分だけ切り抜けば、ハイ終わり～！！しかもリングを分割するときの反りもでないので精度もバッチシです！！
さぁ、問題は穴あけ。。。これが意外と面倒くさい。。。一番上の様な治具を作って１穴ずつあけていきます。一つの製品に４箇所穴があくので4穴×2＝8回もセットしないといけない～！！この辺もおいおい改良していきたいな～。
なにはともあれ、無事に完了しました～。
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ワイヤーカットのジグを作りました。加工機のサイズが大きくなったことで、以前のジグが使えなくなったので、新規製作！！設計から自分でやると、自分のとこの機械にピッタリ合わせられるのが良いところ！！
材料→マシニング→焼入れ→研磨→ワイヤーカット
と意外と工程が多いので、高くつく。。。と思いきや、マシニングとワイヤーは社内の空いてる時間にやるからOK！！
今までは研磨代がネックだったんです。。。平面度、平行度、共に0.005mmってので高くついてたんですが、最近商社さんが見つけた研磨屋さんが安い〜！！
0.005をものともしないらしく、厳しい交差を入れても普通の値段で出てくる。。。
多分、上手いやり方を知ってるんでしょうねー！！0.005mmくらい訳なくやるみたいです。これぞまさに技術力をお客さんに還元してる。見習わないとな〜。
おかげでさまで、低コストで良いジグが作れましたー！！
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M22×P1.5の加工です。以前はスレッドミルで削っていたんですが、プレス金型のシャンク穴をあける事が増えてきて、シャンク穴って１穴なんです。１穴のためにプログラム組むのもオフセットで合わせるのも面倒くさくなってきて。。。
ついにヤフオクで大径KATOタッパーを購入。これで簡単に他の穴あけプログラムと一緒に加工できるようになりました～。
とりあえずM24までコレットはあるけど、機械のトルク的にどこまで加工できるのやら、、、
予想だとM24並目、SS400程度が限界だと思う。
トルクオーバーで止まるなら試してみたいけど、ネジ山が壊れちゃうなら嫌だな～。
まぁ、それは後々考えます。
とりあえず、タチバナ製作所ではM22までは普通の穴と同様に簡単にあけられるようになりました～。プログラムの複雑性がなくなると大径タップ価格でだせるので、お客様にもメリットがでてWinWinですね～＾＾
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