φ0.2mmザグリ加工|タチバナ製作所が日進工具フラットドリルで解決

今日はφ0.2mm×深さ0.2mmの底面フラットザグリ加工に挑みました。小径すぎてエンドミルで回すのは不可能、日進工具さんの超硬フラットドリルを使用。マシニングセンタは6,000rpmで限界だけど、「お金で時間を買う」作戦でGO!


φ0.2mmザグリ加工のポイント【金属加工】

  • 工具選定の課題
    • エンドミル → 刃経が大きすぎ
    • 通常ドリル → 底面にテーパー
    • ドリル+エンドミル→浅すぎてNG
  • 当社機械スペック
    • 最高回転数6,000rpm(理想は20,000rpm以上)
  • 素材特性
    • 純鉄:粘り・柔らかさで穴径拡大が懸念

日進工具フラットドリルのメリット【フラットドリル】

  1. 底面フラット仕上げ
  2. 切れ味が良いので穴径拡大の防止
  3. ドリル折れリスク低減

加工条件&結果レポート【精密部品製作】

  • 素材:純鉄
  • 回転数×切込み:6,000rpm × 0.2mm
  • 仕上がり:全数成功!
    • ※肉眼測定が難しく、最終チェックはお客様へお願いしました。

親父と息子たった二人の町工場の息子より。


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2mm×120mm×120mmの薄板加工とH7穴加工のポイント

2mm×120mm×120mmの薄板加工とH7穴加工のポイント

今回は、2mm厚の120mm×120mmの薄板に穴加工を施し、ワイヤカットで仕上げる工程について紹介します。材質はSS400です。

H7公差の穴加工をマシニングで

まず、2mmの薄板に穴加工を行います。H7公差の穴加工があり、ワイヤカットでも加工可能ですが、今回は数量が多いため、H7公差の穴もマシニングで加工することにしました。数が多ければ、リーマーを購入してもコストメリットが出るため、効率的です。

薄板加工の注意点

薄板加工では振動を極力抑えることが重要です。ワイヤカット用の下穴であれば、単に穴が開いていれば問題ありませんが、H7公差の穴加工の場合は、振動を最小限に抑える工夫が求められます。

特に薄板はビビりやすいため、専用のジグを作る場合あもあります。今回はそこまでではないので、少しの工夫で済ませることにしました。「ジライヤー」というジグの原理を応用し、タチバナ製作所にある道具を活用することで、通常のバイスでも十分に対応できます。

プレートの反り対策と新たな気づき

今回、フタバさんから購入したプレートを加工する中で、新たな発見がありました。それは、カッターマークとクランプ方向の関係です。

これまでカッターマークを気にしたことはありませんでしたが、プレートの圧延方向によって削る向きを意識することが重要だと気づきました。アルミでは意識することが多いですが、鉄の加工ではあまり考慮していませんでした。

今回のように正方形のプレートでは、どの向きにもセットできるため、

  • カッターマークと垂直にセットすると反りが大きくなる
  • カッターマークと平行にセットすると反りが最小限に抑えられる

という結果になりました。

フタバさんが圧延方向を考慮して加工しているのは、材料メーカーにとっては当たり前のことなのかもしれません。しかし、タチバナ製作所にとっては目からウロコの発見でした。

次回からは、カッターマークの向きを意識しながらクランプすることで、より精度の高い加工ができるようになりそうです。

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【プレス金型の絞り曲げ加工】SKD11焼入れ前の仕上げトラブル。

「仕上げ加工中の異変」

こんにちは、タチバナ製作所です!今回は、金型部品の製造現場で発生したトラブルと、その対応についてお話しします。

今回の加工は、プレス金型の絞り曲げ加工で使用するSKD11(焼入れ前)の金型部品。仕上げ工程には、工具ケースにあったΦ10-R5の超硬ボールエンドミルを使用しました。

使ってみると、取り代0.1mm以下の仕上げ加工なのに、なんか音がイマイチ…。条件を変えてもイマイチは変わらず。。。加工後に工具を確認してみると、摩耗が予想以上に進行してるー!!!

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カーメックスのねじ切りカッターで大径ねじもラクラク加工!

「1-3/8-12UNF」深さ60mmのねじ切り。

ねじ切り加工で頼れる相棒、それがカーメックスのねじ切りカッターです!タップの様に1発で切削シていくのではなく、写真の様なカッターをくるくるとヘリカル加工していく工具です。この工具を使い始めてから、大径のねじ切りも怖くなくなりました。特に超硬シャンクの安定感は抜群で、「1-3/8-12UNF」のような大きなユニファイネジも、チップ交換だけでスムーズに加工できます。

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ワイヤーカットは塗装が嫌い!!

写真家さんからの持ち込み仕事

今回のご依頼は、写真家さんからの持ち込み案件でした。現像時にネガを押さえるための道具を作るというものです。

最近の若い方はネガを見る機会がほとんどないかもしれませんが、私が子どもの頃はカメラで撮影したら、ネガを写真屋さんに持って行って現像してもらうのが当たり前でした。

現像といえば、暗室でネガを薬品につけて現像するというイメージがありましたが、今ではネガから直接PCに取り込める時代。それでも、今回ご依頼いただいた写真家さんは、昔ながらの現像方法による写真の質感が好きで、今でもこの方法を続けたいとのことでした。こだわりを持つことは大事ですね。私自身も仕事ではコストパフォーマンスを意識しつつ、自分なりのこだわりを大切にしたいと思っています。

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突き出しは10D以上は超硬シャンクにして下さい!!

深穴彫り込み加工に挑戦!

今回は、丸物の内径をえぐるような加工に挑戦しました。丸物で側面からの加工は、意外にも3D形状になることが多く、こうした案件ではタチバナ製作所にご依頼いただくことが増えています。

当初はプログラムのみの製作予定でしたが、お客様もお忙しかったのか、「工具もVブロックも貸すから加工までやってほしい」とのご要望が。こうして、実際の加工まで担当することになりました。

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マシニングセンタの窓にフィルムを貼る。

マシニングセンタの扉のガラスってすぐに汚れます。中で切削油が飛びちっているんで仕方ないんですが、たまに中を見ようとしてもまず見えない。。。

そんなときにこのフィルム~!!特殊なフィルムで切削油でも汚れないようにできているようです。おそらくコーティングの様なものが施されているので永遠に汚れないわけではなく、油屋さんからも1年くらいが寿命かな~。とも言われました。

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バイスで挟んで、材料切り。

タチバナ製作所には、ノコ切断や、砥石切断といった設備がありません。何となく、切断ならワイヤカットでいいやってとこがありますね。。。

がしかし、特急で材料が必要になり、ワイヤ加工機もうまっているときに、たま~に欲しくなります。切断機!!!!

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小径純鉄に穴加工。

ブロックから、ワイヤカットでΦ5mmの丸を切り出してから、端面に2個所穴加工をします。(中心ではない)
マシニングで固定しようにも小さすぎる~!!小径のスクロールチャックは硬爪しかないし。。。純鉄には確実に食い込む。

という事でジグを作って加工します。左右の丸穴にΦ5mmをはめ込んで、横からネジで止めてから、穴加工~。

どってことない加工ってのは以下に簡単なジグを作るかにかかってきます。。。と言っても少量品がメインなんで、そんなじジグにお金もかけられないし~。。。悩ましいところです。

今回の反省点。。。純鉄ってやわらかい~。。。左右のボルト、先端に真鍮が付いているボルトなんですが、うっすら固定の跡が残った。。。純鉄に穴加工の際も、ちょっと切れないドリルだとすぐに穴径が拡大してしまう。

意外と難しかったぞジュンテツ~!!

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テーブルサイズは400mm×600mm

(有)タチバナ製作所のテーブルサイズは、ワイヤカットマシニングセンタ共に
【400mm×600mm!!】

ほんというと、マシニングセンタは630×410、ワイヤカットは400×600なんですが、細かく言ってもなかなか覚えてもらえないので、お客様には「400×600」と言っています。今回のマシニング加工は短手方向450mmありましたが、加工範囲が350mmくらいなので加工可能でした。

焼きが入った高硬度材にC面をとるだけの加工ですが、サイズがいっぱいだといろいろと大変な事もでてきますね。

400×600サイズを超えた場合、どういう場合に加工ができて、どういう場合にできないか、なんとも説明が難しいので、、こればっかりは図面を見せてもらってからじゃないとお返事ができません〜。

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