タグ: モールド金型

■ アクリルテスト後、本番へ

先週のアクリルテストでOKが出たので、
いよいよ本番の加工に入ります。

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■ 今回のセット方法

今回は、右側のプレートのように👇

👉 ブロックを2枚重ねて加工

見づらいですが、
右のブロックは左と同じものを2枚重ねた状態で加工しています。

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■ 2枚重ねのメリット

これは正直👇

👉 加工は楽です

• 同時に加工できる
• 工数が減る

いいこと多いです。

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■ でも問題はここ

楽なのは加工だけ。

👉 セットがめちゃくちゃ大変

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■ どれくらい精度出すのか？

2枚重ねた状態で、

• 平行度
• 上面の傾き

👉 どちらも0.01mm以内

ここに収めます。

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■ 平行度は問題ない

平行度は正直そこまで難しくない。

問題は次👇

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■ 上面の“傾き”

これが厄介です。

上を叩いて調整すると、

👉 下も一緒にズレる

単純じゃない。

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■ セットで見てるポイント

ここは完全に感覚と経験👇

• 叩く位置
• 力のかけ方
• バイスの締め具合
• 全体のバランス

これを見ながら、少しずつ合わせていきます。

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■ セット完了 → 加工へ

セットが決まれば、あとは加工。

今回はすでにアクリルテスト済みなので、

👉 プログラムは完成している状態

位置だけしっかり確認して、加工に入ります。

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■ 測定はどうする？

今回のネジは特殊仕様。

👉 社内では測定できません

なので、

👉 お客様で測定 → OK判断

この流れになります。

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■ 結果

無事OKいただきました。

ここまで来れば一安心です。

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■ 最後に

2枚重ね加工は、

• 加工は効率良い
• でもセットがすべて

ここでズレると全部終わります。

逆に言えば、

👉 セットで8割決まる仕事

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親父と息子たった二人の町工場の息子より。

■ モールド金型のテスト加工です

今回はモールド金型のテスト加工です。
テーマはこちら👇

• M30.24
• P1.96

…はい、なかなか見ない仕様です。

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■ まず、このネジが普通じゃない

正直なところ、

👉 M30.24なんて測れません

既製の測定具では対応できないサイズです。
なので、やり方が変わります。

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■ いきなり本番はやらない

いきなり金型にはいきません。

まずはアクリルでテスト加工。
加工 → お客様で測定 → OKなら本番、この流れです。

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■ プログラムも一発じゃ出ない

次に問題になるのがピッチ。

P1.96。これも曲者です。
普通にやると、自動でプログラムは出ません。

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■ じゃあどうするか？

ここでいつもの出番。

👉 カーメックスのカッター

まず「M30.24 P2.0」でプログラムを作成。
そのあと、ピッチの部分だけ手動で修正します。

これで完成。

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■ モールド金型はここが重要

ネジが切れればOK、ではありません。

大事なのは👇
👉 カッターの進入位置

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■ なぜか？

モールド金型は、流し込んだ樹脂がそのまま製品になります。

つまり、
👉 オス・メスが逆の感覚

この前提で考えないとズレます。

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■ どう作るか？

今回はネジのスタート位置を
Z-2.5mmの低い位置に設定。

ここから加工をスタートします。

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■ あえて“不完全ネジ”を作る

この設定でできるのが、

👉 不完全ネジ部

一見ミスに見えますが、違います。

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■ この“不完全ネジ”の役割

これ、ちゃんと意味があります。

• 入りやすくする
• 組みやすくする

👉 ガイドの役目

製品としてはむしろ重要な部分です。

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■ タチバナの立ち位置

うちは金型メーカーではありません。

だからこそ、

• 条件を変えて
• パターンを出して
• 最終判断はお客様

このやり方を取っています。

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■ 右側の大きいネジについて

写真右側のネジは台ネジ加工です。

こちらも同じ流れ。

打ち合わせ → テスト → 判断。
ここを飛ばすと、だいたい失敗します。

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■ 最後に

今回みたいな案件は、

• 測れない
• 前例が少ない
• 正解が一つじゃない

そんな仕事です。

でも逆に言えば、
👉 段取りを踏めばちゃんと形になる

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OKが出たので、次は本番の金型加工。

ここからが本番です。

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親父と息子たった二人の町工場の息子より。

M30.24　P1.96

という特殊ネジのねじ切り加工をします。かなり特殊なので、綿密にお客様と打ち合わせをして、アクリルでテスト加工。お客様で測定をしてOKがでたら本番の加工をします。

まずはM30.24なんて測定できないですしね。

いつものカーメックスのカッターの出番です。

P1.96なんて自動でプログラムは出ませんが、カーメックスの自動プログラム作成で「M30.24　P2.0」のプログラムを作成します。

その後手動でピッチの箇所だけ編集すれば完成～。

そしてモールド金型の場合カッターの進入箇所が大事になります。流し込んだ樹脂が製品になるので、オスメスが反対になるイメージです。ネジのスタート箇所をZ-2.5mmと低い箇所からスタートして、不完全ネジ部を作ります。この不完全ネジ部が製品だとガイドの用な役目になります。

弊社は金型メーカーではないので、何パターンか加工して、後はお客様に判断してもらいます。

右側の大きいネジは台ネジの加工です。こちらも綿密に打ち合わせをしてから判断してもらいます。

さぁ、OKがでたの次は本番の金型加工だ～！！

つづく

モールドの金型の加工！！

大きなワーク、高価な材料、長い加工時間。。。が終わり。確認してると。。。

8ヶ所ある出っ張りの上面に食い込みを発見！！なぜだ〜。8ヶ所全部。。。

一個ずつ原因を潰していくしかない。プログラムか？？…間違ってない。刃物の径を間違えたか？？…いやあってるぞ、突き出し？？…CADで確認したけど問題無し。。。

なんだ〜と探してたら、発見！！！！

こいつだー！！（d4）の4ってシャンクの事かぁ〜T T 最近ミスミなんかでも刃長を書いてくれるとこが多いから、刃長だと勘違いしてた。

確かに刃長書くのに、なんで、dなんだろ？？とは思ったんだよね。そこで確認しとけば良かったよー！！刃長は2.3mmだとよ。刃長4mmでギリギリかわすって計算だったから、シャンク部分があたったんだなぁ〜。。

はぁ〜。何十時間って加工だったんだよなぁ〜。お客さんに確認したら、レーザー溶接で補修OKと言ってもらったんで、溶接屋さんにGO！！

当日やってくれるとこがあるんですよー！！ありがたい〜。

溶接完了！！シャンクが当たったのはわずかだったらしく、8ヶ所もあるのに意外と安かった^ ^ありがとうございます。

そして、マシニングに再セットして追加工〜！！

無事に加工が終わって納品。（と、追加工後の写真忘れた。）

何事もありませんように祈ります。

親父と息子たった2人の町工場の息子より。

モールド金型の加工です。

この部品が成型金型に組み込まれ、くっついたり離れたり可動します。

つまり。。。重なったときに正確な真円と寸法がでていなくてはいけない！！なのでニコイチで加工しました！！というかニコイチで加工してくれと言われました。

一番のポイントは位置だしですよね、２ヶのブロックが重なった時の平行度や平坦度は最大で0.01mmできれば0.005mmくらいにおさめないといけません。

研磨ブロックなので１ヶならどってことないのですが、２ヶ合わせてとなるとなかなか難しんですよね～！！ハンマーだと強すぎるので、小さい銅ブロックでコツコツ叩きながら調整していきます。

今回はあまりうまくいかず、平坦度は0.01mmになってしまいました＞＜

お客さんから0.01まではOKと言われているので勘弁してもらいましょう。

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