組み付け後の加工。

お客様より旋盤部品2つを支給されました!!

お互いにオネジとメネジが切られているので、ねじ込みます。パイプレンチなどを使って強くねじ込みます。その後、はずれないように連結部分にタップを加工!!(写真撮り忘れました。。。)

加工したタップ箇所にイモネジを取り付けてから、本番の加工に入ります~!!

今回はそれほど不可がかかる加工ではないので、本体をバイスで固定して、シャフトは小ジャッキで抑えるくらいで十分だと判断しました!!

さぁ、穴開けて、平ら面作って加工完了するぞ~!!

親父と息子たった二人の町工場の息子より。


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厚さ304mmのワイヤカット加工②

前回のブログ①の続きです。

とりあえず今回は大きめの材料を頼み、3個とれるようにしておきました。

サイドに切り欠きをいれることで、クランプ物が加工の邪魔にならないように工夫もしました。そして、外から加工スタートすることを辞めて、がんばってスタート穴をあけて穴からスタートします。これらが関係あるのか無いのかなんとも言えませんが、上手くいかないときはできることをすべてやっていこう~。精神です!!

スタート穴完了!!

いざワイヤカットスタート、以前たまたま来社していたFUNUCの営業の方と世間話をしていた時に、クイコミには水圧が関係しているらしいと。。。「マジかー!!」そう言われると納得できる点が結構ある!!それだー!!と言うことで、水圧やら条件やらをいろいろ試してから、なんとかうまく加工できました~!!

これで300mm超えのワイヤ加工も任せてくれ~!!とはまだいかないけど、次にこういう加工がきてもなんとか道が見えてきた気がします。逆にあと数回加工すればモノにできそうな気がする。

経験して、失敗して、成長する。

加工の基本ですよね。

納期もギリギリになり、土日もこの加工をしていた親父さん、お疲れ様でした。

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厚さ304mmのワイヤカット加工①

題名通り、厚さ304mmのワイヤカットをします。タチバナ製作所では以前の機械もその前の機械もZ最大加工範囲300mmでしたので、304mmという加工は創業以来初めての加工になります。今の機械はZが310mm動くのでホントギリギリ~!!材質はSUS303です。

いや~、うまくいくか不安ですね~。。。スタート穴もあけられないので、半分ずつ外から加工してスライスするような加工になります。

まずは水で苦戦!!水が上まで貯まらないので上ノズルから出てくる水がバシャバシャと跳ねてしまって周りに水が飛びちります。今回は緊急的に転がっていたプラ板をカバーにして、なんとか水が飛び散るのを防ぎました!!

なんとか・・・無事に・・・加工完了・・・

画像は切りカスです。

と思いきや、製品にはクイコミスジが多数あり。。。多少のスジが出ることは予想されていたのでお客様には伝えていたのですが、ちょっとですぎかな~!!深すぎかな~!!

お客様に製品を見せたところ、NG!!!><

使用上大切な箇所があり、その付近にクイコミスジがあるのはNGとの事です。

く~。。。とりあえず、リベンジだ~!!次回は大きめの材料を頼んで、失敗しても何個か取れるようにしよ~!!

②へ続く

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0.2ワイヤー線と0.25ワイヤー線の面粗度の違い!!

イースタン技研さんの0.2mmワイヤー線

タチバナ製作所ではΦ0.2mmとΦ0.25mmのワイヤー線がデフォルトでセットされています。

薄いものでしたら(おおよそ50mm程度まで)0.2mm使用、厚いもの(50mm~)でしたら0.25mmワイヤー線を使用!!

また、0.2mmは小型の機械(300mm×400mm)にセットされているので、小物でしたらこちらの方が小回りが聞きます。0.25は大型の機械(400mm×600mm)にセットされているので、比較的大きくて厚いものはこちらの機械で加工します。

それと隅Rを極力小さくしたいときも0.2mmを使います。0.2mm使用すると隅RがR0.11程度になります。(2CUT以上)

筑波電気さんの0.25mmワイヤー線

という使い分けをしていたんです。今回お客様の加工をしていて、もう一つ気づいたことがありました。今回はプレス金型のパンチ加工!!厚みが60mmあるので通常ですと0.25mmワイヤー線で加工するところですが、隅Rが角の箇所があり、できるだけ小さい隅Rにしてほしいとお客様の要望があり、0.2mmワイヤー線で4回CUTで加工する事にしました!!

できてきた品物を見てみると、予想以上にキレイだ!!4CUTってこんなにキレイだっけ??

と感じました!!そうです。0.2mmと0.25mmでは同じCUT数でも面粗度が違うのです。同じ4CUTでも0.2mmの方が流せる電流が弱いから、キレイに仕上がる!!

言われてみれば当然だけど、意外と気づいてなかったー!!これからはそれも頭にいれて加工をしないとな~!!と思いました。

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HRC60 高硬度材にタップをたてる。

SKSに焼入れをしたHRC60の金型プレート!!お客様がタップを忘れたとの事で急遽M6タップ2個所の追加工!!下穴はあけとくよ~。っとお客様の方であけてくれたのでタップだけ追加工します。M6以下のタップだとドリルより、細穴加工+ワイヤ加工の方が安心です。高硬度用ドリル、Φ5で20mmの貫通穴をあけるのはちょっとしんどいので。

タップだけなんでササッと終わらせたいところですが、HRC60のタップというのはなかなか手ごわい!!というか怖い!!いつ折れてもおかしくない気がする。

最近気に入っている日立の高硬度用タップを使って、下穴の位置出しを確認してから、なんと~!!4mmだけマシニングで加工。。。ビビリ。。。

後はちまちまと手で開けていこ~!!こういう物は機械よりも手の感覚の方が信頼できますね。「カリッ」とか言ったら即終了なんで慎重にあけていきます~!!

日立のこのタップだと手仕上げしててもスイスイあいていく。。。これは次はマシニングで全加工できそうな気がする。。。いや、でも怖い。。。

そして加工費よりもタップの費用が一番高いという。。。

こんな追加工にも対応できるっての込で、お客様に選んでいただいていると勝手に思っているので。できる限り対応していきます。

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新製品(チップ)のテスト!!マックスマスターのSUS用高送りチップ「DS250」がでるらしい。

ダイジェットさんから頂いたニューチップのテスト加工です。

マックスマスターにステンレス新コーティング「DS250」がこれから出るみたいで、加工テストしてください~!!って営業の方からいただきました。だいぶ前に頂いたのですが、なかなか試す機会がありませんでした。だいぶ前だからもう発売されてるかも。。。

せっかく頂いたから、普段使っている「タンガロイDOFEED」と対決させたかったのですが、単品物が多いタチバナ製作所にはなかなか良いワークがないんです。

が、ついにきたー!!2ヶの注文だけど、削るボリュームがあるのでテストにもってこい!!今回は攻めた条件にはしないでDOFEEDと同じ条件にあえて揃えて加工!!

加工した製品の写真は載せられませんが、SUS304 60*140*140 ブロックから3D形状での彫込みです。溝加工あり、立壁あり、ヘリカルありといろんな加工が組み合わさります。

切削条件はかなり控えめな「S2000 F2000 Zピッチ0.5mm 幅方向10mm~15mm クーラント有」加工時間58分

DOFEED  LNMU0303UER-ML AH130
DOFEED  LNMU0303UER-ML AH130

まずはDOFEEDでお気に入りの低切込み用チップ!!正常摩耗ですね。あと20分くらいは加工できる気がしますが、安全をみるとココで交換ですね。

マックスマスター ENMU100412ZER-SL DS250
マックスマスター ENMU100412ZER-SL DS250

そしてマックスマスターのニューチップ!!同じ条件で欠損があります。もう少し時間を短くしないといけませんね。

やはり、、、Zピッチ0.5mmだとDOFEEDのUERチップが最強かもしれない!!小型の加工機だと高送りといえど大きな切込みが取れず、タチバナ製作所では0.5mm程度のZピッチに抑えてしまう。。。立ち壁などでビビるから。。。主軸にも悪そうだし。。。それに対応したのがDOFEEDのUERチップ!!どうせ0.5mmしか加工しないなら、低切込みで最適になるようにチップ設計しましょうって事です。

このチップを使うようになってから高送りカッターの寿命がだいぶ伸びた気がします。

おそらくマックスマスターを使う場合は、切込み、切削条件ともにもっと上げて時間短縮させるのが効果的な気がしますので、次回はもっと条件を上げて試してみたいです。また、超硬シャンクなんで突き出しが長いときは有利ですね。

超硬シャンクだとたわみが少ないせいか、機械からツールを外すときに普通に外れる。。。鋼シャンクのDOFEEDだと、外すときに「ボコッ」って機械に食いついてたのを無理やり外した様な音がする。この辺からも機械に優しいのは超硬シャンクなんだろ~な~とは思います。ネックなのはシャンクの値段だけ。。。

ちょっと今回はDOFEEDに有利な条件になってしまいましたね。遅めの条件+低切込みだとDOFEEDの低切込みチップがタチバナ製作所の環境では今のところ最強みたいです!!

次回はマックスマスターに有利な条件で試してみたいです。4コーナーチップなんで、あと3コーナー残ってます。いつできるかな~。。。

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意外と手間がかかるプレートの追加工!!

だいぶ使い古されたプレートの追加工です。

このプレートに1穴+ザグリの追加工をしてほしい。。。

いや~、凸凹のプレートなんでどうやってクランプするかな~!!バイスで軽く固定して、上から押さえるか、、、いや、その手間すらももったいない、、、金額もいくらも請求できないから、できるだけ簡単に。。。紙を挟んで凹凸分を吸収して、バイスで加えて上から叩けばある程度は平らにクランプできそう!!

な~んて考えながら、、、

そんなん考えてるより、さっさと始めたほうが早いんじゃない??という言葉は置いといて、、、

こういう風に考えてる時間が結構好きだったりします。

と、なんて事ないプレーと加工でした。

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マシニングでおネジを切る

初めてのおネジ加工!!

マシニングでネジ加工と言えば通常はタップ加工です。

M10mmならそれ専用のタップを使用しメネジを切っていきます!!しかし、今回はおネジの加工!!

おネジって通常は旋盤の仕事ですが、今回は母材が長方形なこと、マシンニングとワイヤカットがメインな事もあって、今回はおネジもタチバナ製作所で加工しちゃえ~って事になりました。

初めてのおネジ加工なのでテストしとこ~!!

その辺に転がってる材料を使って~、まずはシャンクを作っていく。

ねじ切りカッターでネジを切っていく~!!

ねじゲージはないのでねじ切りダイスで代用(お客様より承認済)

これで完成!!特に問題なくすんなり終わった~!!ちなみにカッターはカーメックスの超硬シャンクのチップ式です。

本番の加工も問題なく終わりました~!!

これでタチバナ製作所はおネジも切れると言える><!!後は検査方法だけ問題だな・・・

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アルミでエフェクターボードの製作を頼まれて!!

エフェクターボード

「エフェクターボード」を作りました。

え~。。。自分にはさっぱりわかりませんが、エフェクターボードってのは、ギターの音調整する装置を取り付ける板の事みたいです。木材が一般的らしく、これをアルミで作りたいと友達から言われたの、暇になったらね~。。。

。。。

。。。

暇になった。。。><

ってな事で加工しました。クランプに気を使いましたが、無事に完了!!

と言ってたら、その友達が設置してみたら、溝幅を間違えた~とのこと!!次は厚みを5mmから3mmでやって欲しいと言われました。。。いや~3mmはビビってうまくいくかわからないよと伝えてから、いざ加工~!!

とりあえず加工完了!!溝の加工は問題ないですが、板が歪むので、面取りが均一にできないとこがイマイチですかね~!!友だちに言ったら、全く問題ないとの事でした。

暇だから加工したけど、現実的にはうるさくないし、これはレーザーの仕事だな。。。

イマイチ仕事もパッとせず。。。地道なドブイタ営業でもしようかなと悩み中です~!!

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モールド金型でコアレス加工!!

モールド金型の穴加工です。リーマーでも良いのですが、硬度が高いので面が荒れるのを嫌がってワイヤカットで仕上げてくれ!!とのご依頼です。

前回Φ4程度の穴を仕上げるのに、下穴Φ2.5であけていただき、加工上問題ないけれど、もう少しギリギリだとコアレス加工という切りカスを出さない加工ができるので、切りカスを取る手間がないですね~!!

っと言っておいたので、今回はΦ4の仕上がりに対して、Φ3.7程度にあけてもらいました~!!これでコアレス加工ができます!!

切りカスを取らない一番のメリットは機械が止まらないという事です。通常の加工よりも時間がかかったとしても、加工が止まらずに自動運転していれば、実際は早く加工できます!!!

と、、、言いたいところでしたが、新しい機械でのコアレス加工に親父さんもイマイチ慣れていなく、1点物の金型なのでそれほどチャレンジもできず。加工にはかなり時間がかかってしまったようです。これだけ時間がかかると、機械停止の時間を考慮しても。。。微妙なところでした。まぁ、わかっていれば夜間運転にまわすなどやり方あったな~と、、、これも勉強ですね。

イマイチな結果だったとしても、それを知ることができるたので、やらないよりはやった方がいいです!!

そして「コアレス加工は機械停止の時間がないのでトータルの時間は早くなります(=安くなります)」と自信を持って言えるにはもう少し時間がかかりそうです。。。w

タチバナ製作所のお客様で、たくさんいたモールド金型メーカー様も今では2社になってしまいました。時代の流れなんですかね~(T T)

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