ASMは10mmでチップ式エンドミル

当社トップ3に入る、気に入りの工具!!日立。。。いや、今は三菱日立のASM

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ワイヤ放電加工・マシニング加工
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裏面削りシリーズ②

永遠の課題!!

異形状をどうやって加工するか!?今回は無理やりバイスで押さえてみました!!

昔作ったアルミのジグがうまい具合に使えて良かったー^ ^コレ意外と使えるから、また作ろう〜!!

Vブロックコーナーにストックしといても良いかも。

GWあけで、イマイチ仕事の動きが悪いけど、少しずつ動き始めてきたかな??今年は売上下がりそうな予感がするので、気合い入れて行くぞー!!

今日も1日楽しい行動の選択をします。親父と息子たった2人の町工場の息子より。


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裏面を削るときにどう押さえるか??

異形状って、ワイヤーカット屋さんとしては、得意分野なのですが、アルミで…数も少なくて…となるとワイヤーカットにのせる必要あるかな??

マシニングで終わらせよう!!表から異形状を加工して裏をどう押さえるか!!今回はこの永遠の課題に取り組みます。

人によって、設備によって、品物によって答えはない問題に取り組むぞー!!というか事で今回は、

バイス➕1(サイドクランプ)ってのを試してみましたー!!

完成品はお見せできないけど、思いのほかビビリが少なくいい感じ^ ^やっぱ微力でも一点抑えがプラスされるのって全然違うんだな〜と思い知らされました!!

今日も楽しい行動の選択をします!!親父と息子たった2人の町工場の息子より。


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GWあけに心臓止まるかと思った。

ドーン!!

なんだっ、と思いマシニングセンタの前に来ると非常停止で止まってるΣ(゚д゚lll)

マジカーッ!!なぜだっ💦何があったんだ💦G0の早送り速度を遅めにしてたから、そんなに激しい音はしなかったけど、心臓がバクバクいってるぞぃ!!

ただのセンターもみつけなのにおかしいとこあったか??

と確認してみると、R(スタート位置)がマイナス50mmになってる〜。どういう事だっとCAMを確認してると、

3Dデータの底面を選択してる。3Dデータを真上から見ると、上面と底面の区別がつかないんだー!!傾けるとわかるんだけどね。

ん〜次回からは、穴加工の時は3Dじゃなくて、2Dの絵を描いてから、加工する。。。ん〜それもめんどいな〜。3Dデータは傾けてからプログラムを作る。。。微妙〜

ん〜、ちょっと考えておこう!!

さぁ、今日も一日楽しい行動の選択をしましょう!!親父と息子たった2人の町工場の息子より。


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スーパーG1チャック、再び!!

こいつがまたくるとは思わなかった。。。まぁ、来るとしたら工具買ってるから、うちに来るよねー!!いやっ、一回で終わると思ってた!!

突き出しが200mm以上あって、断念しそうなときにスーパーG1チャックに出会い。。。やり遂げたあの品物!!今回は経験もしたし、プログラムもあるし、何より1番時間がかかる干渉チェックが終わってるからだいぶ楽だった^ ^

こんな突き出しでも、意外とすんなりできたのは、きっとこのツールのおかげだな。ありがとう^ ^

さぁ、今日も一日楽しい行動の選択をしますよー!!親父と息子たった2人の町工場の息子より。


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HRC60への追加工。

SKD11の材料に穴をあけ、焼入れ後にワイヤーカットで加工後に、加工モレがあったらしい。。。うちでやったものじゃないので詳しくは知らないけど。

で、今回の依頼は丸印のところにザグリを掘りたいと!!これが焼入れ前ならなんの問題もないけど、焼きが入ってるとなると話しは別だー!!焼入れ材、、、嫌いじゃないないけど(`_´)ゞ

今回は、ASMって日立のチップ式のエンドミルをつかって、0.1mmくらいずつヘリカルで落としますー!!その後フラットのエンドミルでサラッと仕上げ!!

焼入れ材はよく加工するので、焼入れ用のチップも揃ってますよー!!今のところコスト的にチップが◎というか、ケチってソリッドエンドミルを試せないでいる。ミスミの新しいコーティングの高硬度用エンドミルを試したいな〜!!ミスミなら安いから気軽に試せる^ ^

それでは、今日も1日楽しい行動の選択をするぞー!!親父と息子たった2人の町工場の息子より。


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マシニングで抜き落とす。

よく丸で削って抜き落としてる人がいるから、自分も真似してやってみた。今回は、チップ式のドリルでバリバリ穴をあけてみた。けど、、、怖くて、最後は固定してしまった。

固定しないと中の材料が動いたら大変な事になる〜。ってみんな平気なのかな。アップカット、ダウンカットで材料動く方向を考慮するか?わずかに残しておいて、叩き落とすか?

とりあえず小心者の自分は、固定しました。が、固定するのも意外と手間で、これなら全部削っちゃっても良かったな〜。とやった後に思います。

まぁ、何事もやってみなくちゃわからないですからね!!今度は10mmくらいの板なら固定無しで抜き落とせるかも!!

そんな仕事来ないかな〜!!やってみたい〜!!

それでは、今日も一日楽しい行動の選択をする。親父と息子たった2人の町工場の息子より。


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切削油の濃度計は12%!!

久しぶりに濃度計を使って切削油をチェック!!切削油の濃度って5%〜10%くらいですかね??うちは7%くらいを基準にして、ステンレスとかだと10%くらいに、アルミなら5%くらいってのを目安にしてます。

といっても小ロットが多いので、ステンレスだから10%するかー!!って事はほぼしないので、そのくらいを目指すくらいの気持ちです。。。量産ならちゃんと管理するのかな〜、めったに量産をやらないんでわかりませんが^ ^

1番上の写真の左のガラス面に切削油をたらして、カバーではさんでから、右側の双眼鏡みたいなところから見ます。すると…

12%もあったーヽ( ̄д ̄;)ノ色の境目の数値が濃度です。こりゃ、薄めの切削油を投入だーっ!!水入れてもいいけど、変なとこにかかった時に万が一錆びるのは嫌なんで、一応ちょっと原液もいれときます。

よしっ、8%くらいとちょうど良い感じになりましたー!!

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今日も一日、楽しい行動の選択をする。


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ジグを作るか、作らないか?

写真の状態から、マジックの斜線部を46.013度に削り落とします。正確には2段になるんで、真ん中からまた角度が変わります。

と、ボールエンドミルでやれば加工は問題ないのですが、固定方法が。。。初めは2ケあると思ったから、ジグを作る予定でいましたが、1個だったー!!

ジグどうしよ。。1個ならジグ作るのも手間だな〜。確か良さげなプレートがあったようなと、探してきたら「アッター!!」

製品の下まで刃物がくるから、斜線部のした空けておいて〜。うまく乗った^ ^ビビリもせずに加工できましたー!!

ジグを作るか作らないか、正解はないけれど、どうやったら効率よく加工できるか、いつも悩みますねー!!まぁ、それが楽しいんですけど^_^

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丸物の裏表はどうする??

丸物で、裏表などの位相があるときって、、、好みと精度によって分かれるけど、ケガキ線でいーよーってなるとちょっと楽です。

何も気にせず置いて、加工が終わったらハイトゲージでケガキ線を引く、ひっくり返したら、またハイトゲージでケガキ線と平行に置けてるか目で確認!!そんなに手間無いですね^ ^

問題は、ケガキ線合わせだとどれくらいの精度なの?って聞かれるとツライ。。。ケガキ線の太さが0.2mmくらいだから、0.2mmくらいは狂うって事かな??

精度的にうるさくなると、ブロックを固定してそのブロックをピックテスターで測定しながら固定します。裏返してから、また同じブロックを測定しながら固定すれば、バッチリでますよー!!

ちょうど良いブロックがあればいいけど、ないと制作!!固定方法はねじ止め?などなど工程が増えるので、値段もちょっと上がりますね^o^

精度の有無によって支持していただけるとありがたいです。

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