マシニングでおネジを切る

初めてのおネジ加工!!

マシニングでネジ加工と言えば通常はタップ加工です。

M10mmならそれ専用のタップを使用しメネジを切っていきます!!しかし、今回はおネジの加工!!

おネジって通常は旋盤の仕事ですが、今回は母材が長方形なこと、マシンニングとワイヤカットがメインな事もあって、今回はおネジもタチバナ製作所で加工しちゃえ~って事になりました。

初めてのおネジ加工なのでテストしとこ~!!

その辺に転がってる材料を使って~、まずはシャンクを作っていく。

ねじ切りカッターでネジを切っていく~!!

ねじゲージはないのでねじ切りダイスで代用(お客様より承認済)

これで完成!!特に問題なくすんなり終わった~!!ちなみにカッターはカーメックスの超硬シャンクのチップ式です。

本番の加工も問題なく終わりました~!!

これでタチバナ製作所はおネジも切れると言える><!!後は検査方法だけ問題だな・・・

親父と息子たった二人の町工場の息子より。


ワイヤ放電加工・マシニング加工
㈲タチバナ製作所
TEL:044-266-5173/FAX:044-266-5198
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アルミでエフェクターボードの製作を頼まれて!!

エフェクターボード

「エフェクターボード」を作りました。

え~。。。自分にはさっぱりわかりませんが、エフェクターボードってのは、ギターの音調整する装置を取り付ける板の事みたいです。木材が一般的らしく、これをアルミで作りたいと友達から言われたの、暇になったらね~。。。

。。。

。。。

暇になった。。。><

ってな事で加工しました。クランプに気を使いましたが、無事に完了!!

と言ってたら、その友達が設置してみたら、溝幅を間違えた~とのこと!!次は厚みを5mmから3mmでやって欲しいと言われました。。。いや~3mmはビビってうまくいくかわからないよと伝えてから、いざ加工~!!

とりあえず加工完了!!溝の加工は問題ないですが、板が歪むので、面取りが均一にできないとこがイマイチですかね~!!友だちに言ったら、全く問題ないとの事でした。

暇だから加工したけど、現実的にはうるさくないし、これはレーザーの仕事だな。。。

イマイチ仕事もパッとせず。。。地道なドブイタ営業でもしようかなと悩み中です~!!

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モールド金型でコアレス加工!!

モールド金型の穴加工です。リーマーでも良いのですが、硬度が高いので面が荒れるのを嫌がってワイヤカットで仕上げてくれ!!とのご依頼です。

前回Φ4程度の穴を仕上げるのに、下穴Φ2.5であけていただき、加工上問題ないけれど、もう少しギリギリだとコアレス加工という切りカスを出さない加工ができるので、切りカスを取る手間がないですね~!!

っと言っておいたので、今回はΦ4の仕上がりに対して、Φ3.7程度にあけてもらいました~!!これでコアレス加工ができます!!

切りカスを取らない一番のメリットは機械が止まらないという事です。通常の加工よりも時間がかかったとしても、加工が止まらずに自動運転していれば、実際は早く加工できます!!!

と、、、言いたいところでしたが、新しい機械でのコアレス加工に親父さんもイマイチ慣れていなく、1点物の金型なのでそれほどチャレンジもできず。加工にはかなり時間がかかってしまったようです。これだけ時間がかかると、機械停止の時間を考慮しても。。。微妙なところでした。まぁ、わかっていれば夜間運転にまわすなどやり方あったな~と、、、これも勉強ですね。

イマイチな結果だったとしても、それを知ることができるたので、やらないよりはやった方がいいです!!

そして「コアレス加工は機械停止の時間がないのでトータルの時間は早くなります(=安くなります)」と自信を持って言えるにはもう少し時間がかかりそうです。。。w

タチバナ製作所のお客様で、たくさんいたモールド金型メーカー様も今では2社になってしまいました。時代の流れなんですかね~(T T)

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刀の「研師」からのおしごと。

中村様提供

今回はなかなか聞き慣れない方からのご依頼です。

「山梨県の刀剣研磨師 中村さま」刀を研ぐおしごとをしていらっしゃる方です。
なんかかっこいい。。。

日本刀は大変曲がりやすく、下手に使用するとプロペラ状にねじれて曲がっている事が多いらしい。。。通常は刀鍛冶のところでねじれをとってから中村さまのところで研ぐのですが、研ぎ師の中村さまの基準ではもう少し取って欲しい…!と思うことが多く、それならばねじれを取る装置を作ろう!!

と思い立ち、装置を設計!!

その中の一つの部品を加工させていただきました。

ネジレを補正
曲がりを補正

精密バイスで刀を固定し、デジタルトルクレンチと合わせる事で、今までの感覚的なものから数値管理をしてねじれ・曲がりを取るために作られた装置です。

このように中村様は、昔からの職人技術を現代化して設計製造することが得意なようです。汎用的な仕事だった製造業が機械化されていくのに少し似てるな~!!と思いました。

中村様 提供写真

タチバナ制作所では、精密バイスとトルクレンチが接続される箇所を加工しました。

タチバナ制作所の得意な高硬度材(HRC60)の追加工ですね。今回はインローする場所があり、穴の内側にえぐるような加工があります。

今まで、Tスロットエンドミルで穴の内側の加工はしたことありますが、今回はTスロットカッターの全面にRが付いている工具です。しかも高硬度材にこのような工具を使うのは初めてで、しかもこのカッター高硬度用ではないでドキドキしました!!

VISIの等パラメーター加工という、3D面に沿うようにパスを出せる機能があるので、そちらを使い、R2の工具で仕上がりR3.6を3D加工していきました!!

R3.6の工具ですと最終的には全面があたってしまし、高硬度材では厳しいと思います。こういうときには3D形状に強いVISIのCADはとても頼もしい存在です!!

仕上がりも良く、中村様からも満足いくものだとご連絡を頂いたので良かったです。

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不細工なジグだなぁ〜。旋盤品に側面タップの追加工。

やっぱり自分の美学としては、「シンプル is BEST」ってのがあります。ちなみにシンプルの単語がわかりませんでした(涙

こんな風にごちゃごちゃしたジグはいまいちなんですよね~!!と言い訳をしといてからの、丸物への追加工品です。上面から穴加工とR取り加工をした後に側面タップを加工します。この側面タップってほんとにめんどくさいんですよね~!!

ものが小さいとさくっとバイスでくわえるんですが、大きいと、、、スクロールチャックもだしたくないし。。。イケールも出したくない。。。その前にバイスを降ろしたくない。。。

ってことで、以前使ったジグがあったのでそれを改造して側面タップ用のジグにしました~!!なにせこれ、、、注文1ヶですからね。。。

なんとかあるもので手間をかけずに加工していくしかありません。

以前使ったジグを少し改造して、貼り付けて加工しました。丸物の追加工のおしごとがもう少し増えたら、買いたいジグやら、作りたいジグがありますが、現状そんなにないんですよね~!!

とりあえずあるもの使っていきましょう~!!

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焼きが入った高硬度材に穴あけ追加工。アクアドリルの不思議!!

さぁ、焼きが入った高硬度材、SKS(HRC60)への穴加工です。得意のボール盤でのコンクリートドリルであけようとするも、コンクリートドリルは3mm以下になるとちょっと不安があります。ワイヤカットの下穴なので精度はラフですが、穴位置があまりずれると穴が破けてしまいます。。。

本来ですと細孔放電加工であけるんですが、タチバナ製作所にはその設備がありませんT T

仲間の加工屋さんに頼もうにも納期がない。。。高いけど、高硬度用ドリルでも買うかな~!!っとミスミのページを見ていて、ミスミブランドは最小径が3mmなので却下!!国内メーカーだと高いんだよな~!!っと思ってたら、、、

ナチの「アクアドリルハード AQDH」HRC60まで加工可能!!

いまどきこんなものは珍しくないのですが、なんと3千円代!!ミスミのΦ3でも3千円代なのに、国内メーカーでも同じくらい!!しかも2.5mmもある~!!こいつでいこ~!!と購入しました。一応条件表見て、下目を狙っていざ加工!!

8穴開けましたが、刃先はこんな感じ。感覚的にはあと5穴くらいはあくかな~って思います!!怖いから次は使わないと思いますけどね。

さて、表題の回収ですが、今回のアクアドリルハードですが何が不思議かというと、Φ3までは3千円代ナノですが、Φ3.4からは8千円だいになります。。。ウソ。。。

いやホント!!まぁ、どっかで区切らないといけないからわかりますが、この価格差って何かの間違い!?間違いなら今のうちにたくさん買っといた方が良いかな~!!ってちょっと思いました。

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OSGのザグリカッターを揃える。PZAG

プレートとにひたすら加工!!こういう加工だと効率重視でスピードを上げていくだけだ~!!でも、お客様やその時々によって穴径とか違うんで、超高ドリルは揃えずらい。。。しかも客先によっては深穴も結構あって、そうすると折れないようにハイスになってしまう~!!

でもザグリ!!これは結構どこの会社も同じですよね。うちで多いのが「M8、M10、M12」このへんです。M12のザグリだとΦ20で深さ15mmとかが多いですね、

前まではΦ20ハイスドリルでザグリの下穴開けて、Φ20ハイスエンドミルでフラットに仕上げるって加工をしていたんですが、、、ん~、、、時間がかかる。。。

以前他社のチップ式のザグリカッターを使ってみたんですが、巻き付いて大変だった(特にSS400が)!!そんなトラウマを抱えながら、、、OSGフェニックスシリーズのザグリカッター「PZAG」を試すことに!!

チップの中心が盛り上がっていて切粉の巻き付きを抑える!!という触れ込みに負けて購入しました。

結論!!完璧とまではいかないが、ちょっこっと細工をすれば巻き付かずに加工ができました。トラブルなく加工できれば、断然早い!!ハイスのドリルとハイスのエンドミルでチマチマやっていたのが、ズドン!!と一瞬でおわる!!すばらし~!!このカッターがすばらしいのか、以前の自分が未熟なだけだったのかわからないけど、断然加工が早くなりました!!

気に入ったので3種類そろえてしまったー!!

どんどん穴加工のお仕事ください^^

追記:OSGさんM10のザグリカッターですが、Φ18mmも販売してください。うちのお客さんはM10のザグリの加工指示はΦ18mmってところが多いんです。(今販売されているのはΦ17.5mm)よろしくお願い致します。

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プレス金型で大量の穴加工~、数が合わないT T

プレス金型の穴加工です。お得意様からのいつもの加工なんですが、今回は少し数が多い!!まぁ、CADCAMでやるんで多少数が多くても問題ないんです~!!

と言ってるそばから問題発生!!

ここのお客様とは「検査の時に穴を全て確認するのは難しいので、CAD上の穴数と現物の穴数があっていればOKという事にしましょう。」と決めていたのですが、200穴を超えてくると、数え間違いが多々起こる。

正規の穴数もわからないから、CADデータを印刷して、紙図の穴を数えているんだが、なかなか現物と合わない。。。紙図を数える時に間違えてるんだか、製品を数えてる時に間違えてるんだか、もうどっちがどっちだかわからなくなってきたー!!

いつも100穴くらいの時は2度くらい確認すればだいたい合うのに、何度数えても合わないよーT T

CADソフトメーカーさんに連絡して、VISIのCAD上でまずは穴数を計算しようと、やり方を聞きました。丸穴だけピックアップしてコマンドの【?】→【状態】でCAD上にある全ての要素が出てきます。注:タップ等の2重円だと2ヶの円と認識するので要注意!!

これで正規の穴数はわかった。。。

さぁ、後は製品の穴数を数えていくだけだ~!!

3度くらい数えてやっと合いました~。

これがあと4枚くらいあるんで、気合い入れて数えるぞ~!!加工よりも検査が大変だと言うことに初めて気付いたプレート加工でした。。。

1回苦労すれば、次からは大丈夫そうです。

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デカくてのらないので、Vブロックを借りて削って行こう〜!!

リピート品の加工です。前回無理くりのせたのですが、今回はも無理くりいきましょう~!!この加工は押さえところがないので、Vブロックをガッチリ固定して、内径でクランプ、後は小さいエンドミルでチマチマ削っていく作戦がちょうどいいみたいです。

4工程+穴加工があるのですが、チマチマ削りなので意外と時間がかかりますが、押さえ直しなどのリスクを取るよりかはこの方法が良い気がします。

リピートなのでプログラムもあるし意外とすんなり終わりました~!!お客様より、「数年前なので価格UPの際は言って下さい」と言ってもらえましたが、CAMデータもあるんで、今回も同じ価格で大丈夫です!!

ありがたい気遣いに感謝です。

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バイスの高さをかさまし!!傾斜加工のために。

タチバナ製作所のマシニングでは、2台のバイスが並んでる状態が基本です。今回は右側と左側のバイスの高さを変えたい~!!っと思ってバイスにプレートを貼り付けてみました。

口金製作の時に色んなところにネジを開けておいたのでが、いろいろや役立っています。

SKの6F材を購入して、穴をあけるだけで簡単にできました~。

右側のバイスのみだとビビりが出そうなので、少しでも良いから、左側も固定ししたかったんです。苦肉の策で高さのかさ増しでした。合計5本くらいしかないの似、ここまでやってしまい、ちょっと後悔。。。

さぁ、加工は無事に完了。。。とは言い難い。。。

だいぶ反りが出てしまい、お客様になんとか使っていただいたというのが実情です。

それはさておき、ばいすのかさ増しの際に一番心配だったのが、ボルトのみで動かないか!?ということです。本来はノック穴か段差などで固定したかったのですが、まだバイスに穴があいてないんです~。

補助止めくらいなんで今回はネジのみで固定しましたが、、、結果!!!

0.05mmくらいは動いていました T T

やっぱりノック穴なんかないと、ちゃんと固定はできないな~!!次の機会があればHRC60程度の口金にΦ8ノック穴をあけてみよう!!

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